冷轧带钢连退机组周期性压印缺陷快速控制技术

针对冷轧带钢连退机组周期性压印缺陷问题,介绍了一种快速控制技术。该技术以机器视觉为基础,通过有效构建数据库、并手动增加限制规则,对初期压印缺、中期压印缺陷、严重压印缺陷的识别率达到97.5%,分类准确率达95.8%。同时,还介绍了一种辊径排查控制方法,其可快速确定发生压印缺陷的炉辊并进行快速处理,周期性压印缺陷的排查及解决周期由1~1.5卷缩短到1/3~2/3卷左右。     

超低碳钢热轧板卷渣缺陷研究

通过采用扫描电镜方法对京唐公司超低碳钢热轧板生产过程中因卷渣造成的缺陷进行了详细分析,确定该类缺陷主要由连铸过程中结晶器保护渣的卷入造成。并对超低碳钢热轧板缺陷发生率与铸坯缺陷位置、浇铸炉数、非稳态浇铸、过热度、液位波动等工艺控制参数进行统计分析,找出合理控制卷渣缺陷发生的参数。经过工业生产验证,取得了有效控制卷渣缺陷发生的实际效果,卷渣缺陷发生率由1.3%降低至0.3%以下。     

SPHC原卷边部黑线缺陷的分析与改善

针对用户提出的SPHC原卷边部黑线缺陷质量异议,分析了SPHC原卷产生边部黑线缺陷的原因。根据生产实际情况,通过调整粗轧立辊负荷等措施,控制了钢卷边部黑线缺陷距边部的距离,减轻了边部黑线缺陷的严重程度,满足了用户的使用要求。     

新的张力控制法在1200厚箔剪卷取机张力控制中的应用

介绍了怎样应用一种新的卷取机张力控制方法－在卷取机卷径变化范围内的不同区段，分别用卷径值调节电动机电枢电流和电动机磁场磁通来控制卷取机张力恒定，以此来控制１２００铝厚箔剪切机的卷取机张力。     

卷取机助卷辊液压踏步位置控制系统动态特性分析

采用卷取机助卷辊液压踏步位置控制,可以避免带钢头部通过助卷辊时产生过高的动载荷。利用M atlab/S imu link得到了位置控制系统的动态结构框图,建立了用于液压踏步位置控制系统动态特性分析的数学模型,实现了动态仿真。     

卷取机侧导板控制策略优化

基于莱钢1500mm热轧带钢生产线卷取机侧导板时序逻辑的分析,对涉及侧导板控制的常见卷形缺陷及其成因进行了探讨,提出了侧导板位置控制和压力控制策略的优化方案,并应用于生产实践中,提高了侧导板的工艺适应性,改善了卷形质量。     

热轧高品质钢卷形质量控制技术

针对华菱涟源钢铁有限公司2 250 mm热轧板厂厚度h≤2.5 mm高强钢、热成形汽车用钢、700 MPa以上宽厚规格高强钢等钢种卷取过程中出现的不同卷形缺陷,分析了卷形质量的主要影响因素,并提出了相应的控制措施。生产表明:通过对辊道速度的修正、对夹送辊辊缝偏差的控制以及张力转换系数的调整,有效控制了厚度h≤2.5 mm高强钢内塔、外塔缺陷,钢卷返修比例由27%降至约5%;通过对层间系数的修正、对张力转换斜率及助卷辊压力和芯轴膨胀系统压力的调整,有效控制了热成形汽车用钢扁卷缺陷,钢卷返修比例由0.63%降至约0.32%;通过对冷却均匀性控制、张力控制、对尾部进行热补偿,有效改善了700 MPa以上宽厚规格高强钢的层错缺陷,提高了卷形质量,增强了产品竞争力和客户满意度。     

热轧平整机组中深弯辊的应用

介绍了用于消除热轧钢卷平整生产中横折印缺陷的深弯辊装置的结构形式,位移、压力、横移的控制手段,及其实际应用效果,并提出了几点优化建议。     

厚规格管线钢卷形缺陷成因分析及改进

针对厚规格管线钢卷取过程中出现的不同卷形缺陷,从设备精度、侧导板短行程控制、侧导板纠偏功能、夹送辊辊缝设定等方面进行了分析和优化。通过有针对性地采取措施进行改进后,有效降低了卷形缺陷发生率,提高了卷形一次命中率和卷形质量,增强了企业市场竞争力和客户满意度。     

张力控制系统与卷径计算

本文介绍了张力控制的必要性,总结了张力控制方法：张力闭环速度控制和张力开环转矩控制、张力闭环转矩控制,同时给出了卷径计算的三种方法：速度、厚度设定方式,速度检测方式,累积厚度检测方式等。     

热连轧卷取机控制软件的标准化设计

介绍了我国自主开发的热连轧卷取机控制软件的整体结构、实现功能、主要模块控制策略、帮助系统及软件开发平台,该软件完成了精轧输出辊道、卷取机侧导板、夹送辊、助卷辊、卷筒、卸卷小车等设备的速度、张力、位置、压力控制功能,在多套热连轧生产线上的应用表明,其提高了代码复用率和软件质量控制水平,缩短了设计和调试周期,能实现软件开发、编制和调试工作相对独立,卷取机的事故率、成品塔形、表面质量等指标都达到国内同类型卷取机的领先水平。     

本钢1780mm热连轧薄规格产品板形优化

针对本钢1780mm生产线薄规格产品板形不良问题,分析了该生产线板形计算模型,得出末机架弯辊力负极限、轧辊辊型匹配不良、轧辊磨削精度低、带钢温度不稳定、一级及二级控制系统不完善、轧制计划及轧制节奏不合理、工艺设备精度不达标是问题产生的主要原因。为此,对精轧机负荷分配、轧辊辊型、轧制计划和节奏、板形控制模型等进行了优化,使带钢平直度指标命中率从88. 3%提高至92. 8%,凸度指标命中率从90. 5%提高至96. 7%。     

热轧带钢卸卷塔形产生原因及防范措施

针对热轧带钢卸卷过程中形成的塔形缺陷进行了原因分析,得出卸卷小车上升高度不够和芯轴二次涨径值不到位是其主要成因,并分别对因触卷压力设定过小、松卷、卸卷小车溜位等造成的卸卷小车上升高度不够,因芯轴涨缩时序太晚、芯轴涨缩压力太小造成的芯轴二次涨径值不到位进行了详细分析。并据此对X80管线钢卸卷中常出现的外圈塔形问题采取相应措施后,塔形问题再没出现过。     

四辊板带轧机辊颈载荷分布及板形影响因素分析

板形是板带材产品的重要质量指标之一。辊系弹性变形是影响板形的主要因素,轧机辊颈载荷分布直接影响轧机的辊系弹性变形,因此精确分析辊颈载荷分布对板形控制和轴承使用有着重要的意义。针对实验室四辊可逆冷轧机,采用ANSYS/LS-DYNA有限元软件,基于显式动力学建立了耦合支撑辊轴承、轧辊和轧件的三维实体模型,分析了板宽、摩擦因数、张力和压下量等因素对支撑辊辊径载荷分布和板凸度的影响,对四辊板带轧机板形控制和轴承使用提供了理论支持。     

六辊冷轧机工作辊正负弯辊平滑过渡系统

介绍了六辊冷轧机工作辊弯辊的工作原理，在正负弯辊切换过程中，弯辊缸蘑菇头与工作辊轴承座处于非接触状态，蘑菇头需要走一段空行程才能与工作辊轴承座接触上，在此过程中工作辊弯辊处于失控状态，不能实现正弯与负弯的平滑过渡，导致此过程中带材的板形不能得到有效地控制。为此，在原系统及结构的基础上，在镶块上增加了2个辅助弯辊油缸，在正负弯切换过程中，油缸蘑菇头始终与轴承座接触，其作用力作用在轴承座上，故弯辊力可以始终处于受控状态，从而使正弯、负弯切换过程中带材的板形得到有效控制。     

六辊冷轧机工作辊正负弯辊平滑过渡系统

介绍了六辊冷轧机工作辊弯辊的工作原理，在正负弯辊切换过程中，弯辊缸蘑菇头与工作辊轴承座处于非接触状态，蘑菇头需要走一段空行程才能与工作辊轴承座接触上，在此过程中工作辊弯辊处于失控状态，不能实现正弯与负弯的平滑过渡，导致此过程中带材的板形不能得到有效地控制。为此，在原系统及结构的基础上，在镶块上增加了2个辅助弯辊油缸，在正负弯切换过程中，油缸蘑菇头始终与轴承座接触，其作用力作用在轴承座上，故弯辊力可以始终处于受控状态，从而使正弯、负弯切换过程中带材的板形得到有效控制。     

机器视觉技术在板带精整线上应用的探讨

本文从生产线的安全监测技术、卷边机视觉检测与测量、卷径测量、带头/尾识别与定位等7个方面研究了机器视觉应用于板带精整线的关键技术问题,详细描述了测量原理及关键技术,为改进精整生产线关键参数检测方法,提高生产质量和效率提供了有效途径.     

铸轧板形的影响因素及控制策略

本文阐述了铸轧板形的力学本质 ,并推导出板形的计量公式。结合大量试验观察 ,基于“广义原始辊缝”概念 ,运用体积不变原理及 P-H图对铸轧环境下板形的影响因素进行了分析 ,提出铸轧板形主要与金属的布流状态有关 ,针对板形缺陷的不同模式提出了相应控制策略。     

新钢连退炉内张力控制优化

针对新余钢铁集团有限公司连退线存在的炉内张力控制难度大、薄规格带钢的高速运行不稳定等问题,分析了连退线在生产薄规格带钢时炉内张力波动,适应性差和相邻道次张力差增大的原因,提出并运用了减小炉内张力波动、优化张力调节器限幅控制、优化炉辊负荷平衡控制、优化张力检测等张力控制优化方案,尤其是与速度成比例的张力调节器限幅控制方案。通过优化方案的实施,提高了不同炉况炉内张力与带钢速度和温度的适应性,减小了对张力设定值适应性的要求,同时炉辊与带钢的打滑及带钢跑偏问题得到了明显改善,薄规格带钢在炉内可以300 m/min以上的速度稳定运行。     

PC轧机轧制稳定性控制策略

在PC轧机轧制过程中,常遇到带钢跑偏、交叉头动作不到位、板形不良等问题,影响了轧制稳定性。介绍了PC轧机工作原理、交叉辊设备功能,并对影响PC轧机轧制稳定性的主要影响因素进行了分析。结果表明:轧制力差过大、交叉头卡壳、无间隙油缸压力不当是造成上述问题的直接原因。为此,提出了交叉头间隙补偿、轧制力差监控、交叉角同步控制、交叉头安全保护、无间隙油缸压力模式切换等控制策略。控制优化后,交叉辊月故障时间由1 200 min减少至60 min,带钢凸度±20 μm命中率由80%~90%提高至96%,交叉角覆盖范围、轧制力差等指标得到明显改善。