490CL车轮钢表面起皮缺陷分析

针对490CL车轮钢表面起皮缺陷问题,研究了其表面的宏观条痕缺陷和缺陷处微观的显微组织,并辅助以EDS检测。结果表明,490CL车轮钢起皮缺陷主要是由连铸坯原生的铸坯表面缺陷,以及吹氩过程中吹氩速度过高导致结晶器卷渣使保护渣料进入钢液中引起的。通过对炼钢工艺以及连铸速度的合理改善,使490CL车轮钢的加工合格率由原来的83%左右提高到99.6%,满足用户的生产要求。     

中厚板表面麻坑缺陷形成机理分析

本文描述了中厚板表面麻坑缺陷宏观形貌、特征,并采用金相显微镜、扫描电镜对中厚板表面麻坑缺陷的形态、组成进行微观分析。结果表明,麻坑缺陷的宏观形貌为连续的片状粗糙面,其下有形状不一、大小不同的凹坑;麻坑缺陷处成分存在Fe、O、Na、Mg、Si、S、K、Ca元素;缺陷处O含量明显增高,证明缺陷处成分主要为铁的氧化物。因此,麻坑缺陷为轧制过程中氧化铁皮、设备锈蚀物等异物掉落到钢板表面并被压入导致。经过优化轧制水冷工艺、除鳞工艺、及时彻底清理设备上堆积的氧化铁皮沉淀物及锈蚀物,可有效控制麻坑缺陷。     

DP钢表面带状色差缺陷成因及控制

采用SEM检测分析,明确了DP钢表面带状色差缺陷的成因为冷轧带钢浅表层的轧碎。通过改变冷轧基料基体组织类型,改善冷轧来料表面质量,调整冷轧压下率等工艺措施,有效控制了DP钢成品表面色差缺陷的产生。     

发动机零件腐蚀后表面麻坑缺陷的分析

一个发动机零件在钎焊后进行腐蚀工序时基体材料非钎焊部位表面局部出现麻坑缺陷,为了分析缺陷产生的原因,进行了缺陷再现模拟试验。通过对缺陷的观察、金相检查,电镜检查,能谱检查和分析,认为钎焊时在焊缝正面熔化后多余的钎料在金属基体表面流淌铺展,在毛细作用下放置在耐火砖上钎焊的零件其焊缝反面的基体表面有熔化的钎料铺展开来。与此同时,覆盖的钎料又通过毛细作用渗入到金属基体的表面层的晶界内,破坏了金属基体耐HNO3等强氧化性溶液的腐蚀能力,使零件产生腐蚀麻坑缺陷。由此对钎焊夹具进行了改进,解决了零件腐蚀后表面麻坑缺陷的问题。     

石灰石砂铸钢件麻坑缺陷剖析及预防

剖析麻坑缺陷后认为,它由铸件表面非均匀氧化造成.提高涂料层高温固密性,改良面砂、不上涂料或制成多孔的均匀弱氧化涂料层均可减免麻坑.     

4Cr10Si2Mo钢气门杆表面麻坑分析

4Cr10Si2Mo钢气门杆部在精磨后经常会出现"麻坑".通过低倍检测、显微组织观察、SEM能谱分析等手段对"麻坑"产生的原因进行了研究.结果表明,其产生的原因与Si、Al、Ca形成的脆性夹杂物有关,在金属塑性变形及冷、热加工过程中,由于受到拉应力作用,脆性夹杂物碎裂后脱落而造成.为了防止"麻坑"的产生,必须提高气阀钢冶金质量,严格控制气门原材料表面质量及夹杂物的数量、大小、分布、形态.     

LD-LF-VD-CC工艺生产车轮钢钢水氮的控制

基于脱氮的热力学和动力学理论,分析了马钢LD-LF-VD-CC工艺生产车轮钢过程中可能造成钢水增氮的因素,并在各工序采取了一系列相应的控制措施。对实施控氮措施后各工序钢水氮含量的跟踪调查发现,氮含量得到了有效控制,各工序均在70×10-6以下,中间包平均氮含量约42×10-6。     

摇枕铸钢件麻坑缺陷的消除

生产中发现二氧化碳水玻璃石英砂铸钢件麻坑缺陷与二氧化碳水玻璃石灰石砂铸钢件的麻坑形貌特征相似。试验指出：采用与消除二氧化碳水玻璃石灰石砂铸钢件麻坑缺陷相同的方法如：改性涂料、不上涂料、改良面砂等工艺方法可有效地消除二氧化碳水玻璃石英砂铸钢件的麻坑缺陷。     

钢轨端头缺陷成因分析及其控制措施

攀钢新钢钒股份有限公司轨梁厂生产钢轨过程中UF轧机出钢后钢轨端头存在硬弯,端头扭转、跳 动,轨头R处撞伤,轨底摔伤等缺陷,分析了缺陷的形成原因;即万能轧机孔型均为直配,轧制重轨时头部悬空;轧机采用纵列式布置,出钢端头、底尖头长度与二辊模式差异较大;万能轧制线位置固定,轧制不同的产品需调整出口辊道高度等,由此提出了保证UF轧机出钢上翘,控制提升辊道工作面与出口轧件最低点距离,UF轧机出口辊道采取锥形辊道或UF轧机斜配孔型等相应改进措施,保证了端头质量。     

镀锡基板表面线状缺陷及其工艺控制策略

采用SEM观察了镀锡基板表面线状缺陷的微观特征并分析了其成因,针对缺陷成因提出了相应的工艺控制策略。研究表明：热轧带钢表面存在氧化铁皮压入导致的麻点是此类线状缺陷的根本成因。采用降低精轧入口温度,提高工作辊冷却水压,增开机架间冷却水等工艺措施,基本消除了热轧带钢表面氧化铁皮压入状麻点,有效控制了镀锡基板表面此类线状缺陷的发生。     

400 mm特厚板坯窄面鼓肚原因分析与控制实践

以南阳汉冶特钢400 mm×2 700 mm连铸坯窄面鼓肚为研究对象,结合生产实际,分析了结晶器冷却强度、结晶器锥度、结晶器足辊长度对窄面鼓肚的影响。提出了防止特厚板坯窄面产生鼓肚的措施,有效解决了400 mm特厚板坯窄面鼓肚现象。指导特厚板坯连铸机的改造与连铸生产。     

50钢汽车前轴开裂原因分析

50钢是一种中碳高强度碳素结构钢,主要用于制造动负载、冲击载荷不大以及要求耐磨性好的机械零件。针对50钢在加工成汽车前轴过程中发生开裂问题,取开裂缺陷试样进行成分、金相等理化性能检测分析。分析结果表明:加热过程中过热产生魏氏组织,导致样件塑性、韧性下降,从而造成开裂。     

冷轧宽厚规格深冲钢梗印缺陷成因分析及其控制措施

针对山东钢铁集团日照有限公司2 030 mm冷轧产线宽厚规格深冲钢卷出现大量梗印缺陷问题,通过现场实测与多功能仪自动检测相结合检测缺陷卷热轧卷横断面轮廓曲线,检测热轧卷微观组织及硬度等方法,分析了梗印缺陷的形成原因。结果表明:带钢横断面存在连续局部高点,卷取中局部高点逐层累加形成鼓包,因深冲钢屈服强度较低,成卷后局部高点处存在应力集中,使其沿径向和横向发生延展变形而导致梗印缺陷的形成,且梗印缺陷卷开卷后在带钢边部形成浪形。为此,在热轧工序通过优化轧辊轴向横移、弯辊策略以及调整轧制节奏等措施,增大工作辊辊缝凸度,从而有效改善热轧带钢横断面局部高点缺陷,为冷轧工序提供合格原料。在冷轧工序通过优化工作辊辊缝形状、分小卷卷取等措施,宽厚规格深冲钢的局部高点可得到有效控制,显著降低了因梗印缺陷造成的不良改判率。     

冷轧无取向硅钢表面麻面缺陷成因分析及其控制措施

针对某厂DMS森吉米尔轧机生产无取向硅钢表面麻面缺陷的问题,根据生产实际,对其形成原因从乳化液及工作辊两方面因素进行了分析。结果表明:乳化液对麻面缺陷的产生有一定影响,但不是主要因素,主要原因是由于二十辊森吉米尔轧机工作辊辊径较小,轧制相同长度带钢轧辊运转周期较大,容易产生疲劳失效而导致。为此,提出通过调整冷轧工序成品轧制道次的压下率以减小轧制力,从而减小工作辊的磨损疲劳;通过对轧制乳化液浓度、温度的合理控制,以改善润滑效果、提高轧制速度,而进一步缓解轧辊疲劳的改进措施,使该钢厂无取向硅钢麻面缺陷发生率由原来的18%降至0.8%,带钢表面质量明显改善。     

滚动工况下钢质车轮和铝合金车轮的有限元分析对比

根据车轮的结构和实际工作条件,采用ANSYS有限元分析技术,建立1/16车轮的模型。计算了滚动工况下钢质车轮、铝合金车轮在不同转速下的应力值和变形值。通过对比分析计算结果,得出的结论可为铝合金车轮的设计提供依据,最后作试验验证了所建模型的合理性。     

热浸镀锌带钢表面条纹状缺陷产生原因分析

在生产热浸镀锌带钢时,带钢表面经常出现漏镀、黑点等各种缺陷,条纹状缺陷也是其中一种。采用扫描电镜和能谱仪对连续热浸镀锌带钢的镀层表面条纹状缺陷进行了测试与分析。研究表明,该条纹状缺陷位置处基板内存在裂缝,导致基板内表层出现了分层,裂缝内同时存在基板的氧化铁皮、氧化圆点和镀锌层,表面镀层较薄,该缺陷应为连铸板坯表面存在纵裂纹以及后续热轧轧制所致。镀锌板表面出现该缺陷后,不仅影响板面外观,而且在冲压成形过程中易发生镀层剥落和起皮而导致工件报废。     

提高热轧高级别管线钢卷取温度精度的措施

摘 要：为改善高级别管线钢卷取温度的控制精度,从基本控制原理出发,通过采取开发模型功能、调优模型参数、改进干头控制、完善热尾功能等措施,实现了低温卷取带钢卷取温度模型设定的稳定控制。将上述措施用于在线生产,有效提高了高级别管线钢的卷取温度精度,为顺利卷取和改善卷形缺陷奠定了基础。