三辊张力单元张力曲线的绘制

运用弹塑性弯曲理论建立了相应三辊张力单元的数学力学模型,得出了张力计算式,绘制了张力曲线,讨论了压下量设置与张力、带钢厚度及带钢材质的关系,所绘张力曲线与日本进口设备实际应用张力曲线相符。研究结果表明,张力增量与带钢厚度近似成抛物线关系,与带钢屈服强度成正比;压下量<60 mm时,压下量的变化对各种厚度带钢的张力增量影响较大,当带材厚度≥7 mm时,不能轻易加大压下量;对于薄带钢,应适当增加压下量以保证张力单元可靠地产生所需的卷取张力。研究结果可用来指导张力单元装置的设计及操作模式的制定。     

带张力轧制铝管的有限元分析

采用大型非线性有限元软件ANSYS/LS - DYNA对三辊单机架轧管机轧制过程进行有限元模拟.分析了带张力轧制铝管时前张力、后张力对轧制力、芯棒轴向摩擦力以及金属延伸率的影响,为连轧机孔型设计及轧辊速度调整提供了理论依据.     

新的张力控制法在1200厚箔剪卷取机张力控制中的应用

介绍了怎样应用一种新的卷取机张力控制方法－在卷取机卷径变化范围内的不同区段，分别用卷径值调节电动机电枢电流和电动机磁场磁通来控制卷取机张力恒定，以此来控制１２００铝厚箔剪切机的卷取机张力。     

管材带张力轧制的有限元分析

采用大型非线性有限元软件ANSYS/LS-DYNA对单机架三辊连轧管机轧制过程进行有限元模拟。分析了前、后张力对轧制力、芯棒轴向摩擦力以及金属延伸率的影响。研究表明,张力越大,轧制力越小,而金属延伸率越大;增加前、后张力可以减小芯棒轴向摩擦力,但影响不是很大。研究结果为连轧管机孔型设计及轧辊速度调整提供了理论依据。     

三辊张力装置增张能力非线性数值预测

针对平整分卷机组的分卷工作模式,采用弹塑性有限元方法对三辊张力装置增张过程进行数值模拟,得到了板厚、板宽、开卷张力、上张力辊压下位移量和结构参数等对张力装置增张能力的影响规律。将有限元模拟结果作为训练样本,结合国内某厂实测数据,建立了三辊张力装置增张能力的BP神经网络预测模型,预测结果与实测数据吻合良好,为张力装置增张定量控制提供了依据。     

卡罗塞尔卷取机转盘旋转对卷取张力影响分析及对策

卡罗塞尔卷取机是连轧机组出口的关键设备,在其回转期间,消除转盘转动给卷取张力带来的扰动是一个控制难点。本文根据卡罗塞尔卷取机的机械结构,推导出转盘旋转和芯轴卷取速度之间的关系式,通过数值分析软件离线计算生成转盘在不同回转位置对应的卷取加速度变化的插值函数,通过查表方式,在线实时进行卷取机动态力矩补偿。该方法已成功应用于工程实践,为提高大转盘转动过程中卷取张力动态控制精度提供了理论依据和解决方案。     

铜带张力卷取机

介绍了铜带张力卷取机的工艺要求特点,机械设备特点及电气传动系统.     

张力卷取机负载特性分析

通过实例分析了带钢推拉式酸洗机组卷取机的速比选择方法,以及卷取负载转矩和功率特性与标准交流变频传动电机输出特性的差异,给出了张力卷取机驱动电机的一种改型设计方法。     

厚箔分切机张力控制系统的设计

结合我院８００ｍｍ厚箔材分切机开卷机、卷取机的张力设计,详细介绍了张力控制原理以及张力限幅环节的实现．     

用卷径检测值分别调节电枢电流和磁通实现的恒张力控制系统

本文对大卷径变化范围的卷取机恒张力控制提出了一种新方法，在卷取机卷取直径能够直接检测的前提下，用卷径检测值Ｄ分别调节电构电流Ｉａ和电动机磁场Ф，在不同卷径范围内分别使Ф及Ｉａ／Ｄ和Ｉａ及Ф／Ｄ保持恒定不变，从而使卷取机张力保持恒定。因此，克服了民势复合张力控制系统下夭宇大卷径变化范围的卷取机恒张力控制的缺点，与最大力矩张力控制系统相比，具有系统简单，调试，维护方便，控制精度较高于等优点。     

张力辊理论设计方法研究

针对带钢精整机组中张力辊参数传统的计算方法过多依靠经验问题,本文以张力辊组各辊子寿命相等为原则,研究张力辊的理论设计方法.建立了辊径计算模型、张力放大计算模型、包角损失计算模型、带钢弹塑性弯曲引起的张力损失计算模型、带钢离心力计算模型和传动功率计算模型,将六个模型耦合迭代,理论计算了张力辊辊径、传动电机功率等工艺参数,提高了张力辊组整体寿命.     

热镀锌入口段焊接带尾滑出问题的分析与解决

针对镀锌机组生产厚带钢过程中入口段焊接时带尾滑出的问题, 对入口张力辊的张力状态进行了计算分析, 通过将原镀铬张力辊更换为表面衬聚氨酯材料的胶辊、增加气缸气源压力、降低带钢甩尾时入口活套的张力等措施, 使该问题得到了解决, 机组得以稳定运行。     

复杂工况下张力辊设计

本文以S张力辊为例,描述了以张力放大倍数为基础的张力辊功率计算,并将带钢弹塑性变形考虑到各张力辊的受力分析中,得到各张力辊精确受力情况,同时考虑变速器对张力辊驱动力矩的影响,使张力辊功率计算更准确,设备运行更经济合理。     

双辊连续铸轧机铸轧辊铜辊套(2)

本篇是全文的第二部分,对钢-钢、铜-钢(通常上辊辊套为铜合金的、下辊辊套为钢的)、铜-铜三种组合辊套铸轧机铸轧铝合金带坯,其铸轧速度及生产能力进行了对比;对分别采用三种组合辊套生产的1050、8011、3003铝合金带坯的组织进行了对比;介绍了用钢-铜组合辊套铸轧的8006、8011铝合金带坯生产的箔材的组织和性能。显示出铜合金辊套具有很多的优越性。还介绍了铜辊套铸轧机生产铝合金带坯的典型生产工艺。     

冷连轧过程工作辊辊间接触模型研究

辊间接触对高速冷连轧过程有重要影响。针对1 750 mm冷连轧机组的设备与带钢轧制的工艺特点,通过对UCM轧机辊系的受力分析,采用离散化处理方法和影响函数法,建立了辊系弹性变形影响函数模型、轧辊压扁影响函数模型,并给出了辊系变形的基本物理方程,基于接触力学,最终提出了冷连轧过程中工作辊辊间接触判定准则,为精确计算工作辊间的压力分布提供了理论依据。同时,研究了工作辊辊间接触对单位宽度轧制力分布、工作辊与中间辊辊间单位压力分布、工作辊弯曲挠度和压扁量分布以及成品带钢横向厚度分布的影响。实践证明,建立的辊间接触和辊系变形计算模型具有较高的计算精度,能充分反映轧后带钢的横向厚度分布和板形分布规律,适合于工业生产实践。     

辊型优化技术在宝钢冷轧平整机上的应用

将平整机轧制力和剪张应力横向分布的数学模型。与平整机辊系弹性变形相结合,建立了平整机板形计算理论,在此基础上以前张应力偏差平方和为目标函数优化设计了宝钢冷轧厂ＣＡＰＬ平整机工作辊辊型和支承辊肩部辊型,并优化了弯辊力设定值。产生实验表明,优化辊型提高了平整机的稳定性,因板形不良导致的废次品量、封闭量下降。用该优化结果制定的支承辊辊型磨削加工标准已用于工业生产。     

有效降低森吉米尔轧机轧辊成本的方法

森吉米尔二十辊轧机是国内不锈钢冷轧生产的主流设备，具有刚性好、辊系稳定、操作简单、易维护的优点。但森吉米尔轧机辊系复杂，轧辊有效直径范围较小，实际使用时，轧辊储备量大，管理和使用成本较高。青岛浦项不锈钢有限公司采用常规降低轧辊使用成本的方法，效果不明显。为此，提出了报废辊再利用1 mm,新辊直径增加 1 mm及采用差异化辊径轧制的新方法。介绍了新方法的实施方案，实践表明，采用新方法已正常轧制近50万t，设备及产品质量正常，每支轧辊的有效使用量增加了2 mm,年轧辊使用成本降低了40%。     

有效降低森吉米尔轧机轧辊成本的方法

森吉米尔二十辊轧机是国内不锈钢冷轧生产的主流设备，具有刚性好、辊系稳定、操作简单、易维护的优点。但森吉米尔轧机辊系复杂，轧辊有效直径范围较小，实际使用时，轧辊储备量大，管理和使用成本较高。青岛浦项不锈钢有限公司采用常规降低轧辊使用成本的方法，效果不明显。为此，提出了报废辊再利用1 mm,新辊直径增加 1 mm及采用差异化辊径轧制的新方法。介绍了新方法的实施方案，实践表明，采用新方法已正常轧制近50万t，设备及产品质量正常，每支轧辊的有效使用量增加了2 mm,年轧辊使用成本降低了40%。     

二十辊森吉米尔轧机辊系稳定性的有限元分析

应用ABAQUS有限元软件建立了二十辊轧机有限元分析模型,研究了不同辊径配置及不同轧制力工况对二十辊森吉米尔轧机辊系稳定性的影响。结果表明:第1中间辊辊径差不小于2mm时,第1中间辊和第2中间辊被挤出;第2中间辊辊径差不小于4mm时,辊系失稳散落;第2中间随动辊比驱动辊小,会使第1中间辊辊间距变小,并使第2中间驱动辊与B、C支撑辊接触点的应力变小。随着轧制力的增大,第1中间辊的辊间距增大,第2中间驱动辊与B、C支撑辊接触点处的应力也增大。     

A study on centrifugal casting of high speed steel roll

High speed steel (HSS) rolls can replace traditional rolls such as alloyed cast iron rolls and powder metallurgical (PM) hard alloy rolls. The main reasons for the replacement are that the wear resistance of low-cost alloyed cast iron rolls is poor and the cost of high-quality PM hard alloy rolls is very high. By means of centrifugal casting, HSS rolls having excellent wear resistance have been manufactured. The hardness of the HSS roll is 65～ 67 HRC, the range of variation is smaller than 2 HRC and its impact toughness is 15 J/cm2. The wear rate of HSS rolls used in the pre-finishing stands of high-speed hot wire-rod rolling mill reaches 2.5 × 10-4 mm per ton steel. Furthermore, the manufacturing cost of HSS rolls is significantly lower than that of PM hard alloy rolls; it is only 30 percent of that of PM hard alloy rolls.