25MN反向挤压机φ120mm穿孔针改造

本文讨论和分析了25MN反向挤压机穿孔针工作时的受力状态，对不同规格穿孔针进行了强度校核和比较，并确定φ120mm穿孔针为最佳方案。实践证明这一改造方案是成功的，从而扩大了该挤压机的产品规格。     

用空心锭挤压管材时在镦粗过程中穿孔针受力研究

研究了用空心铸锭挤压管材时在镦粗过程中穿孔针的受力及变形情况。结果表明，此时穿孔针主要承受弯曲应力作用，并产生弯曲变形，从而造成挤出管材前端产生偏心，并对穿孔针的寿命带来不利影响。提出了穿孔针所承受的最大弯曲应力的计算方法。     

25 MN反向挤压机Ф120 mm穿孔针改造

本文讨论和分析了25 MN反向挤压机穿孔针工作时的受力状态,对不同规格穿孔针进行了强度校核和比较,并确定Ф120 mm穿孔针为最佳方案.实践证明这一改造方案是成功的,从而扩大了该挤压机的产品规格.     

润滑挤压时的穿孔针摩擦拉力

通过对比实验研究了润滑穿孔针情况下挤压铝合金管材时金属流动作用在穿孔针上的摩擦拉力。结果表明，使用润滑剂可以有效地减小变形金属与穿孔针的摩擦，其摩擦拉力约为不润滑挤压时的四分之一。     

提高铜管挤压穿孔针使用寿命的研究进展

分析了铜管挤压用穿孔针的使用条件与失效形式；从热处理、表面处理、材料成分等方面综述了国内外在提高铜管挤压穿孔针使用寿命方面的研究进展；从穿孔针结构和润滑方式等方面提出一些实用性设想。     

应用于异形无缝管材挤压的穿孔系统紧固方法

尺寸精度控制是大规格异形无缝管材尺寸控制的关键,由针尖、挤压针、针座、穿孔连杆组成的穿孔系统能否有效紧固对其有重要影响,应通过优化针尖设计并配合专用扳手以锤击方式对针尖进行紧固。对于非穿孔挤压可采用钢丝绳缠绕法对挤压针、针座进行紧固,对于穿孔挤压可采用钢丝绳缠绕法并配合专用扳手对挤压针、针座进行强力紧固,防止其在穿孔或挤压过程中出现松动。生产实践中,还应综合考虑螺纹配合精度、挤压针温度变化等因素对穿孔系统紧固效果带来的影响。     

热挤压工艺对2A02铝合金大径厚壁管坯质量的影响

从军品对铝材的高质量要求出发，采用试验和统计对比的方式，对用穿孔针直接挤压法和棒材一机加工生产的管坯的化学成分、熔铸工艺、挤压与热处理工艺及其对产品质量的影响进行了分析，得出了用两种方法均能提供合格的可供进一步旋压加工的管坯的结论。     

铝合金石油钻探管的生产工艺方案选择

热挤压技术是铝合金石油钻探管生产工艺的核心与关键,生产工艺的选择和挤压机主要参数的确定是铝钻探管项目前期研究的重要内容。文章旨在通过进行工艺选择分析,计算确定生产该变断面管材所需的最佳挤压机吨位、挤压筒和穿孔针规格,以及穿孔针的受力计算,为生产企业工艺方案选择和工艺参数确定提供依据。     

菌式穿孔对毛管质量影响的研究

通过与曼氏穿孔机的对比，指出了菌式穿孔机轧辊形状及其空间布置的特点.通过试验研究和对穿孔过程的分析，论述了菌式穿孔对改善毛管内外表面质量、壁厚均匀性及提高高合金材料可穿性等优越性的机制，用轧卡试验的方法进行了验证.同时提出菌式穿孔温升对毛管质量的影响.     

菌式穿孔对毛管质量影响的研究

通过与曼氏穿孔机的对比，指出了菌式穿孔机辊形状及其空间布置的特点。通过试验研究和对穿孔过程的分析，论述了菌式穿孔对改善毛管内外表面质量、壁厚均匀性及提高高合金材料可穿性等优越性的机制，用轧卡试验的方法进行了验证。同时提出菌式穿孔温升对毛管质量的影响。     

从电子脚镀锡铜针中回收锡和铜

介绍了从电子脚镀锡铜针中回收锡和铜的工艺研究及生产实践。采用常温碱性电解脱锡,电解液无须加热循环流动,控制电流密度200A/m2、槽电压0.2⁰.4V,电解液含Sn 80.4V,电解液含Sn 8¹5g/L、NaOH 6015g/L、NaOH 60¹20g/L时,铜、锡的直收率分别达到99.7%和94.5%。脱锡铜针抛光处理后可以直接电解生产符合GB/T467-2010标准中Cu-CATH-1要求的阴极铜,电解条件:装填光亮铜针高出电解液面5cm以上,电流密度200A/m2,槽电压0.7V,电解液含Cu 45120g/L时,铜、锡的直收率分别达到99.7%和94.5%。脱锡铜针抛光处理后可以直接电解生产符合GB/T467-2010标准中Cu-CATH-1要求的阴极铜,电解条件:装填光亮铜针高出电解液面5cm以上,电流密度200A/m2,槽电压0.7V,电解液含Cu 45⁵0g/L、H2SO415050g/L、H2SO4150¹80g/L。     

国内外铜工业发展状况及我国铜工业政策

分析国内外铜工业的发展现状及发展格局,预测我国铜产业新的发展局势,并对世界铜工业的发展状况及在宏观调控政策下我国铜工业的发展战略进行分析和预测。     

废杂铜冶炼技术在铜线坯生产中的应用

介绍了世界上再生金属的生产、利用的历史现状和世界上先进的废铜冶炼生产技术。通过对四种不同生产工艺生产铜线坯对铜纯度要求的初步论述,确立了采取反射炉处理废杂铜,经有芯工频感应炉精炼后,生产电工用铜线坯是比较符合实际的生产工艺。本文着重介绍氧化还原反应处理废杂铜的工艺技术。     

从铜废电解液中高效提升铜直收率的工艺实践

在铜精炼电解工艺中,部分废电解液需要进行脱铜、脱杂处理。为了提高祥光铜业电解净液工序中高纯铜产品的直收率,提升经济效益,故对初期硫酸铜生产工序、电积铜及脱杂工序和硫酸镍生产工序进行改造,最终将原生产的硫酸铜和部分高杂的电积铜及高杂含铜物料优化成高纯 A 级铜和高纯铜粉。     

甘南某高砷铜矿降砷试验研究

针对甘南某高砷铜矿石,通过详细的药剂探索试验研究,最终确定了在高pH值条件下,使用石灰与烤胶组合作为砷矿物的抑制剂,S-6作为铜矿物的捕收剂,铜精矿含砷大幅度降低,获得了较为理想的试验指标。     

铜及铜合金反向挤压技术（续）

5棒材反向挤压力计算 正向挤压法和反向挤压法挤压时的挤压力曲线如图6^[3]所示。反挤压时铸锭与挤压筒内衬间基本不存在摩擦,在挤压过程中挤压力基本保持不变,挤压峰值压力出现在挤压终了阶段,反挤压所需挤压力在同一条件下比正挤压大约降低25—30％。影响反向挤压力的主要因素有金属变形抗力、变形程度、挤压速度、制品与模具接触表面摩擦条件、挤压模角、制品断面形状等。     

浅析废杂铜火法精炼生产低氧光亮铜杆的现状

阐述了国内外利用废杂铜火法精炼生产低氧光亮铜杆的技术装备现状;总结了目前国内该技术存在的问题,并对国内废杂铜制杆技术的前景进行展望。     

钨铜混合粉中铜的测定

试样用浓盐酸及过氧化氢分解,不经沉淀分离钨而进行铜的测定。实验表明,加氨水可以消除钨的干扰,从而确定了碘量法快速测定钨铜混合料中铜的分析方法。     

铜炉渣中铜的浮选回收试验研究

江西某铜冶炼厂铜炉渣含铜2.73%,具有较高的回收价值。铜物相分析结果表明,该铜炉渣中铜大部分以硫化铜形式存在。针对该铜炉渣分别进行了磨矿细度试验及捕收剂用量试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074 mm占85%,丁基黄药用量为80 g/t的条件下,该铜炉渣的浮选性能最佳。在条件试验的基础上进行了闭路试验,获得了铜品位为26.47%,铜回收率为76.46%的铜精矿,产品符合铜冶炼要求。     

废杂铜氨性蚀刻溶铜工艺研究

研究了在CuCl2-N H3-N H4 Cl和CuCl2-CuSO4-N H3-N H4 Cl体系中蚀刻废杂铜,考察了蚀刻液组成、铜氨溶液中初始离子质量浓度、温度、溶液流动状态、蚀刻液 pH 等因素对铜溶解速率的影响。结果表明：CuCl2-NH3-NH4Cl体系中,在铜质量浓度120～165 g/L、氯质量浓度150～200 g/L、pH 8．0～8．5、温度45℃、强化流动条件下,废杂铜的蚀刻速率为0．25 g/（min · L ）;CuCl2-CuSO4-N H3-N H4 Cl体系中,在铜质量浓度35～75 g/L、氯质量浓度35～80 g/L、p H 10．0～11．0、温度45℃、强化流动条件下,废杂铜的蚀刻速率为0．33 g/（min · L ）。