深抽井减负泵的研制与使用

深抽井减负泵是一种适合深抽井需要的新型井下工具，通过油套空间压力差的作用，使减负泵在上行过程中产生一个向上举升力，带动下部抽油杆柱上行，较之常规抽油过程，这额外的举升力起到降低抽油机载荷的作用。通过现场使用，减负泵可以降低最大载荷30％以上，在深抽工艺中具有广阔的使用前景。     

吐哈油田中高含水期举升方式优选

通过大量的现场生产情况调研，分析了吐哈油田举升工艺十多年的发展历程，以及在发展过程中形成的配套工艺，通过对有杆泵、气举和电潜泵举升方式生产现状和技术现状的分析，总结了油田进入中、高含水期后采油工艺中存在的主要问题。针对存在的主要问题，从举升方式的适应性入手，在理论和实际两方面讨论了不同举升方式的优缺点，通过软件模拟计算，对不同泵径抽油泵的极限下深进行了规范；并针对不同的抽油机机型，对不同含水条件下不同泵径的不同抽油杆组合进行了强度校核，规范了不同条件下抽油杆的极限下深，建立了产液量、下泵深度与泵径的关系。同时也论证了气举和电泵井的选井条件。以产液指数变化规律和含水上升速率为基础，针对生产现状和生产趋势进行了油井产能的分析及预测，根据油井目前和未来的供排关系，筛选出了丘陵、鄯善、温米需要提液井的井号以及相应的不同举升方式，并对不同的举升方案进行了经济性论述，优选了举升方式。     

有杆泵减载器在深抽井中的应用

由于受地面设备和抽油杆强度等因素影响,限制了深抽井的下泵深度,部分井沉没度低,泵效降低,影响了开发效果。有杆泵减载器主要由密封短泵筒、密封柱塞、长泵筒和减载柱塞等组成,由于减载柱塞上、下2端压力不同,产生向上的液力反馈力,降低抽油机悬点载荷和改善抽油杆的应力分布。应用多相管流压力梯度计算并设计了减载器下入位置。现场应用27井次,悬点载荷降低17%,减少能耗5%~8%,提高系统效率3%~5%,取得了良好的增产和降低能耗的效果。     

中、高含水期抽油井杆柱组合分析

在有杆抽油系统工作过程中,抽油杆柱的合理设计是非常重要的。通过分析吐哈油田几个采油厂目前抽油井杆柱使用状况,从杆柱受力理论与实际计算两方面入手,对各厂的杆柱设计及应力校核进行了分析与评价,认为目前杆柱设计是基本满足现场生产的需要;同时也提出目前杆柱设计中存在的不足,并提出相应的建议和技术对策。     

塔河油田稠油有杆泵井杆断裂研究与治理对策

通过对塔河油田采油二厂杆断裂情况、监测的功图载荷及杆柱应力评价、注气及断杆腐蚀情况、断杆前的生产异常情况的综合分析,结合送检断裂杆的失效分析报告,认为抽油杆断裂主要影响因素是高负载、高交变载荷下的疲劳断裂以及注气及硫化氢腐蚀;通过进一步分析认为:泵型的合理选择、泵深的合理确定、杆柱设计的优化、严格的生产管控及抽油杆的合理优选可以有效地降低抽油杆断裂几率.     

浅谈小泵深抽在川中的应用前景

深抽技术已在全国许多油田应用,四川于1991年11月在川中油田作为新技术推广。经过一年多的工作,已实现9口深抽采油井。文中对这9口深抽采油井中的应用情况进行分析,认为:深抽工艺应在施工能力、条件具备后上成熟井,不能搞批量,深抽技术才能显示其优越性。     

小泵深抽技术在常规生产中的引用

有杆泵采油时 ,泵挂深度的确定和抽吸参数的优选始终被人们所关注。从理论上分析导出了极限泵径和极限沉没度 ,并引用小泵深抽技术采用试算法确定了合理的沉没度和泵挂深度。通过对现场应用效果的分析 ,提出了采用小泵径加深泵挂的办法 ,对常规生产井同样可以取得良好的增产效果。     

深抽杆式泵的研制与应用

针对塔河油田储层埋藏深,常规泵因下深有限无法满足深抽开采的难题,研制了深抽杆式泵。该泵的游动阀罩采用加强型分体式结构,并在排油阀体上设计了长短不一的出油槽,以提高阀罩的承载能力和抗疲劳强度;采用底部机械和皮碗双密封、双锁固结构,密封效果好;泵筒外部增加由支撑管和加固支承环组成的扶正机构,对泵筒起到支承和扶正的作用,同时还可以提高泵筒强度和泵效。在现场6井次试验中,最深泵挂可达4 000 m,满足油田深抽采油的需要。该泵的研制成功有助于油层埋藏深、能量低、渗透性差和注水效果差的油藏开采。     

小泵深抽技术在常规生产中的引用

有杆泵采油时，泵挂深度的确定和抽吸参数的优选始终被人们所关注。从理论上分析导出了极限深径和极限沉没度，并引用小泵深抽技术采用试算法确定了合理的沉没度和泵挂深度。通过对现场就用效果的分析，提出了采用小泵径加深泵挂的办法，对常规生产井同样可以取得良好的增产效果。     

螺杆泵井抽油杆柱校核及下泵深度设计计算

螺杆泵抽油杆柱井下受力情况复杂,依据现有强度校核及杆型选择方法难以得到准确的数据,容易造成浪费和失效现象。在分析实际井况的基础上,依据抽油杆强度校核理论,建立了新的抽油杆选型计算模型,并采用计算机编程计算,得出了精确的强度校核结果。经现场应用检验,该方法较现有计算方法得出的抽油杆选用方案更加经济实用,为螺杆泵井抽油杆的选型提供了有效的计算方法。     

助力深抽有杆泵井工况诊断模型

针对有杆泵井抽油杆柱加装助力深抽装置后,抽油杆柱受力状况发生变化,影响示功图形状和特征以及油井工况诊断精度的问题,开展杆柱动力学分析、Ｇｉｂｂｓ 模型修正和功图识别方法研究,建立了助力深抽有杆泵井泵功图求解的数学模型和综合了矢量法与基于规则诊断法的泵功图工况特征识别模型,并编制了计算软件。 经 ９ 口油井的实际应用,工况诊断正确率达到 １００％,表明助力深抽有杆泵井工况诊断模型正确可行、应用可靠,能够为工程技术人员及时发现、分析、处理油井故障提供技术支持。     

小泵深抽技术在低渗油藏中的应用研究

小泵深抽技术是通过增大生产压差来提高油井产液量，达到稳产增产，提高油田开发效果的目的。结合草舍油田低渗油藏开发中小泵深抽技术的应用情况，研究了小泵深抽的适用条件，建立了确定小泵深抽技术的泵径和泵挂深度的数学模型。通过应用效果评价，证明了小泵深抽技术在低渗油藏中具有较好的适应性。     

高含水期小泵深抽井防偏磨技术

随着油田进入高含水开发期,抽油机小泵深抽井的杆管偏磨问题日趋严重。杆管偏磨的主要原因是抽油杆的失稳弯曲变形所引起,油田高含水加剧了二者之间的偏磨。为此,设计研制了一种新型的适用于小泵深抽井的抽油杆扶正器,即强制支撑内摩擦副式抽油杆扶正器。该装置扶正体可支撑固定在油管内壁上,使之与油管没有相对运动。将抽油杆与油管的摩擦与磨损转变为抽油杆扶正器自身的摩擦与磨损,防止抽油杆柱及管柱失稳弯曲与偏磨。现场应用37井次,平均单井检泵周期延长162天。     

小泵深抽技术在低渗油藏中的应用研究

小泵深抽技术是通过增大生产压差来提高油井产液量，达到稳产增产，提高油田开发效果的目的。结合草舍油田低渗油藏开发中小泵深抽技术的应用情况，研究了小泵深抽的适用条件，建立了确定小泵深抽技术的泵径和泵挂深度的数学模型。通过应用效果评价，证明了小泵深抽技术在低渗油藏中具有较好的适应性。     

超深有杆泵井流线型助抽器的研究与应用

针对塔河油田超深井存在供液不足和泵效低的问题,通过研发井下配套工具,开展了超深井提质提效深抽现场试验研究。重点介绍了流线型助抽器的主要结构及工作原理,该装置不改变地层渗透能力,只是根据能量守恒原理,提高流体瞬间线速度,使其压能变动能,加快流体流速,改变流体流态,提高泵的充满系数,增加产量;通过螺旋切入设备改变流体的入泵状态,减小入泵阻力。现场试验结果表明,该工具在不改变泵体结构的情况下,可以达到提升流体入泵速度、提高泵的充满程度的目的,9口试验井平均泵效提高4.9%,其中6口井提液效果明显,泵效平均提高21.3%,日产液平均提高5.3 t。     

自旋式脱接器在大泵抽油井中的应用

随着孤岛油田进入高含水开发阶段，为实现高产稳产，大泵提液是最为有效的措施之一，由于没有大直径的管柱与之配合直接使用，因此出现了脱接器，用于抽油杆与柱塞的连接，但在使用过程中发现许多问题，因此，自2000年11月推广应用了由胜利油田双胜机电化工公司生产的自旋式脱接器，经试验成功后，进行了大面积推广，到目前为止，孤岛采油厂已应用360套以上，使用效果很好。     

小泵深抽井合理沉没度计算软件及其应用

<正> 中原油田地质条件复杂,开发难度大。由于断块小,井网控制程度低,部分油井受注水影响小或受不到影响,靠天然能量开采。一部分低渗透油井,在低生产压差下难以启动。而边缘井则完全靠弹性开采。近年来,为了挖掘低渗透、低产量、低液面井的生产潜力,中原油田大力发展小泵深抽提液技术,目前已成为油田的主要增产措施之一。小泵深抽工艺技术就是通过加深泵挂,增大泵的沉没压力,放大生产压差,从而保证"三低井"的正常生产,并力求启动新层,增加可采储量。中原油田这些年来,不断应用和发展小泵深抽工艺和配套技术,取得了明显的增产效果。但随着泵挂深度的     

新型低压漏失井抽砂泵在临盘油田的应用

由于临盘油田油井出砂严重 ,部分出砂油井作业时冲砂不返液 ,生产时 ,砂埋、砂磨和砂卡事故频繁发生 ,导致作业次数和费用居高不下 ,为此引进了新型低压漏失井抽砂泵。工作时 ,将抽砂泵下至砂面后 ,用捣砂器将砂面捣松 ,通过地面动力及连接装置带动柱塞上下往复运动 ,经过抽汲作用在泵下形成一定真空度 ,靠油套环空液柱压力作用 ,底阀处形成一定回压 ,将混砂液抽入盛砂筒内 ,经滤砂器将液体排至泵上 ,由出水接头进入油套环空 ,砂子留在盛砂筒内 ,由地面动力起出。应用表明 ,这种抽砂泵可直接代替常规冲砂工艺 ,有效地将低压漏失井砂液抽出 ,具有施工简单 ,工艺可靠 ,无需动用车辆 ,成本低等特点。该泵也适用于其它出砂井。     

中高含水期水力活塞泵采油水基动力液可行性研究

我国使用水力活塞泵采油的油田多数已进入中高含水期，用加高压、升温原油作动力液，采出大量的高含水原油，非常不经济；其次，由于设备长期在高压、高温下运行，已达到疲劳极限，安全性变差，发生事故的可能性增加。文中研究了国内外水力活塞泵采油使用水基动力液的情况，从水基动力液的优点及地面、井下配套工艺、经济效益评估等方面对水基动力液采油进行了可行性研究。     

中高含水期水力活塞泵采油水基动力液可行性研究

我国使用水力活塞泵采油的油田多数已进入中高含水期,用加高压、升温原油作动力液,采出大量的高含水原油,非常不经济;其次,由于设备长期在高压、高温下运行,已达到疲劳极限,安全性变差,发生事故的可能性增加。文中研究了国内外水力活塞泵采油使用水基动力液的情况,从水基动力液的优点及地面、井下配套工艺、经济效益评估等方面对水基动力液采油进行了可行性研究。