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转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对比。双联脱磷工艺半钢温降大、单炉周期长、生产组织难度大,三渣法操作过程复杂、终点磷控制优势不明显。双渣法冶炼周期短,通过优化转炉脱磷工艺,实现了采用双渣法冶炼工艺生产超低磷钢,简化了超低磷钢转炉冶炼流程,提高了生产效率。研究了转炉脱磷主要工艺参数,分析得出采用脱碳氧枪喷头时,供氧流量按脱碳吹炼流量的83.5%控制,可达到良好的脱磷效果并减少铁水碳的烧损;脱磷期半钢碳含量不宜控制过低,半钢碳质量分数为3.0%~3.5%时能保证前期的脱磷效果和脱碳期的热量。脱磷期温度控制在1 300~1 350 ℃,脱磷率较高也有利于炉渣熔化。炉渣碱度为1.8~2.2时,可保证较高的脱磷率和化渣效果。一次倒渣量40%以上,脱碳期终点温度按1 590~1 610 ℃控制,终渣FeO质量分数不小于20%,终渣碱度大于6,转炉终点磷质量分数可降低到0.002%以下。采用下渣检测系统和滑板挡渣操作,严格控制下渣量,出钢采用磷含量低的合金,炉后钢水增磷可控制在小于0.000 5%。通过工业试验,实现了铸机成品磷质量分数小于0.002%。 相似文献
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为了实现超洁净低磷钢的批量高效生产,研究开发了大型转炉基于低MgO(2.5%≤w(MgO)≤4.0%)、低MnO(w(MnO)≤1.5%)、高碱度(R≥6)和超高磷分配系数(LP≥1 500)的极低磷钢高效冶炼技术。研究发现,减低钢渣中MgO和MnO含量及提高钢渣碱度可以大幅提高转炉终点渣钢平衡磷分配系数LPbal至1 500以上。通过优化冶炼初期炉料结构,提高钢渣氧化性,实现高速化渣,半钢渣中平均磷质量分数达到3.47%、FeO质量分数控制在17%~20%;通过倒渣模型计算和优化及自动控制,实现半钢快速高效稳定倒渣,经测量半钢结束倒渣量控制在35%以上;通过熔池高效搅拌,使实际生产渣钢磷分配系数LPact与理论平衡磷分配系数LPbal的比值平均为0.81左右。采用低温出钢等低磷钢冶炼技术,实现双渣工艺冶炼转炉出钢最低磷质量分数为0.000 38%、整浇次转炉出钢平均磷质量分数为0.000 73%、整浇次成品平均磷质量分数为0.001 05%的批量、稳定、高效生产,平均转炉冶炼周期为42 min。本... 相似文献
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在实验室15 kg真空感应炉上研究Li2O、Na2O、K2O、CaF2添加试剂对铁水脱磷效果影响的基础上,在120t顶底复吹转炉上的脱磷期通过添加含Li2O、Na2O、K2O的锂云母矿进行了超低磷钢的生产试验。实验室研究结果表明,脱磷渣中添加15%Li2O时铁水中的磷可由0.109 4%降到0.003%的水平,脱磷率高达97.3%,脱磷开始0~5 min时间内表观脱磷速率达到0.021%/min;120 t转炉工业试验表明,在转炉入炉铁水[P]含量0.109 9%条件下,半钢[P]平均0.035%,半钢脱磷率平均68.1%,转炉终点[P]平均0.005 8%,最低0.003%,终点脱磷率平均94.8%,最高97.3%。 相似文献
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《特殊钢》2017,(6)
根据脱磷氧化反应热力学研究了C-P-Fe耦合作用下的半钢脱磷平衡温度以及P-Fe作用下的转炉冶炼终点钢水脱磷平衡温度,提出了双渣法冶炼"脱磷窗口"的温度控制模型。并进行了46炉45t顶底复吹转炉双渣法脱磷试验,得出转炉一次倒炉钢液温度和终点温度对脱磷率和磷分配比的影响。通过理论计算和工艺试验分析得出,一次倒炉钢液温度控制在1400~1440℃,冶炼终点温度控制在1610~1650时,在目前铁水/%:4.41C,0.41Si,0.19Mn,0.128P,0.034S,1250~1300℃,终点钢水/%:0.08C,0.01Si,0.06Mn,0.009 0P,0.017S,1600~1660℃和相关工艺条件下,可使一次倒炉钢液脱磷率达到62.1%,终点脱磷率达到93.9%,终点磷含量由原0.0090%降低至0.0078%。 相似文献
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为实现低磷钢批量生产,通过控制冶炼过程工艺参数并采取双渣法脱磷,使倒渣温度控制在1 350~1 400℃;冶炼时间控制在350 s;炉渣碱度控制在1.7~2.0,使前期脱磷率控制在70%以上。转炉终点平均出钢P含量由0.012%降低至0.009%,出钢温度由1 642℃提升至1 649℃,取得了良好的脱磷效果。 相似文献
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针对钢厂铁水硅和磷含量较高的特点,采用转炉留渣双渣冶炼工艺以获得稳定的铁水脱磷率。吹炼3 min后加入石灰和污泥球等造渣材料,供氧强度0~3 min时为2.5m3/(t·min),3~4.5 min时为3.2m3/(t·min),温度控制在约1320℃。转炉一次倒渣后,继续吹炼,加入后期造渣料,待一氧化碳体积分数稳定时,适当提高氧枪枪位,促进化渣,并进行终点碳控制。试验结果表明:脱磷期铁水平均脱磷率为58.09%,脱碳期钢水平均脱磷率为85.56%;当半钢温度为1320℃炉渣碱度为2.0,炉渣TFe含量为18%时,在脱磷期能获得较好的铁水脱磷效果;当转炉钢水一倒温度为1580℃,终渣碱度为3.5,炉渣TFe含量为20%时,在脱碳期能够获得较好的脱磷效果;转炉终点[P]e/[P]r为0.90;试验中得到脱磷期和脱碳期炉渣的岩相组成适合铁水脱磷。 相似文献
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通过对预直炼法前后期总物料平衡计算,得出总石灰耗量、总渣量、总氧气消耗量和渣中铁吹损量。计算结果发现,总石灰消耗、总渣量、铁吹损量随半钢中磷的增加存在最小值,且随中间倒渣量的增加而减小。总耗氧量则随半钢磷的增大有减小趋势。中磷铁水最佳倒渣点应控制前期脱磷率为87%~91%。 相似文献
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通过对预直炼法前后期总物料平衡计算,得出总石灰耗量、总渣量、总氧气消耗量和渣中铁吹损量。计算结果发现,总石灰消耗、总渣量、铁吹损量随半钢中磷的增加存在最小值,且随中间倒渣量的增加而减小。总耗氧量则随半钢磷的增大有减小趋势。中磷铁水最佳倒渣点应控制前期脱磷率为87%~91%。 相似文献
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YANG Xiao SUN Feng-mei YANG Jin-li LIU Fei CHENG Kui-sheng WANG Jian-hua 《钢铁研究学报(英文版)》2013,20(8):41-47
To produce the steel with phosphorus less than 0.007% (mass percent), the double slag process has been optimized in basic oxygen furnace (BOF). Dephosphorization and decarburization arc performed in sequence in the same converter. Deslagging is conducted twice, each at the end of dephosphorization and decarburization, by tilting the BOF. Production was tested in a 180 t BOF. Mass percent of phosphorus in steel at BOF blow end has been made to as low as 0.0042% after optimizing operational parameters. Factors affecting dephosphorization performance were studied. Before intermediate deslagging, dephosphorization is determined by the mass transfer of phosphorus from metal/slag interface to bulk slag phase rather than equilibrium thermodynamic conditions. After intermediate deslagging, dephosphorization is determined by the equilibrium thermodynamic conditions such as slag composition and temperature. 相似文献
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基于炉外铁水深度预脱硫+转炉铁水预脱磷的铁水预处理工艺是当今低磷或超低磷钢冶炼的重要工艺平台,其中转炉铁水预处理脱磷是关键的技术环节。以国内“双联转炉炼钢法”预脱磷炉实践为出发点,在实验室高温炉上通过顶加脱磷剂、浸入吹氧进行了铁水模拟转炉预脱磷影响因素的试验研究,比较了铁水温度、铁水初始硅质量分数w(Si)i、脱磷渣碱度、供氧制度、搅拌强度、萤石加入量对脱磷效率的影响。结果表明,各因素对脱磷率影响的顺序为铁水温度>w(Si)i>供氧制度>脱磷渣碱度、搅拌强度>萤石加入量;适宜的工艺参数为铁水温度为1 300 ℃,w(Si)i 为0.10%~0.26%或低于0.30%,脱磷渣碱度为2.9~3.0,供氧制度中气氧与固氧各占50%或固氧稍偏多,维持较高的搅拌强度;转炉内铁水预脱磷处理可不加萤石。 相似文献