降低提钒脱硫炼钢钢铁料消耗工艺优化

为了降低炼钢全流程钢铁料消耗,结合西昌钢钒炼钢厂装备及工艺条件,在提钒工序提出低硅质量分数铁水采用石英砂调渣、优化供氧制度等工艺改进措施以降低钒渣TFe的质量分数;在脱硫工序提出优化脱硫剂w(CaO)/w(Mg)质量分数比以减少脱硫渣量及喷溅;在转炉炼钢工序提出优化转炉终点温度和终点碳质量分数以降低转炉渣TFe质量分数。通过工艺改进措施的实施,钒渣TFe质量分数由28.59%下降到26.72%,脱硫铁损的质量分数由2.94%下降到2.63%,转炉渣TFe的质量分数由20.09%下降到19.00%。炼钢全流程钢铁料消耗由2015年12月的1 112.73降低到2016年4月的1 107.55kg/t,达到国内同类型企业中的先进水平,取得了巨大的经济效益。     

酒钢炼轧厂降低钢铁料消耗的实践

本文对酒钢炼轧厂的钢铁料消耗控制实践进行了叙述,通过典型年份对比的形式对降低钢铁料消耗的各种工作以及效果进行了说明,着重介绍了少渣+留渣工艺、精炼热渣循环工艺、连铸切缝优化等的实施情况以及对钢铁料消耗的贡献。     

含钒钛铁水短流程工艺集成与创新应用

通过对含钒钛铁水提钒、脱磷、脱硫工艺的数值模拟、水动力模拟和工业实践,开发了含钒钛铁水三脱多段组合式短流程工艺,实现少渣炼钢,平均吨钢节约成本9.29元,缩短生产周期约45min;结合发明的转炉提钒专用旋流氧枪和提钒工艺参数优化,发明了单炉提钒炼钢段流程工艺,半钢残钒含量目前≤0.03%,钒渣品位提高1%,缩短生产周期20min以上;结合开发的专用脱磷氧枪和脱磷剂等,建立了基于不同质量等级的脱磷工艺平台;通过脱硫工艺和方法创新,建立了基于不同质量等级的脱硫工艺平台。     

转炉“留渣-双渣”少渣炼钢工艺实践

在50 t转炉上推广实施"留渣-双渣"操作,摸索并优化工艺条件。分析了双渣时半钢温度、吹氧时间、渣中Mg O等对双渣效果的影响。介绍了"留渣-双渣"可降低造渣料消耗,降低钢铁料成本,讨论了该操作对转炉冶炼周期、氮气消耗影响,双渣倒渣带铁是影响钢铁料消耗的重要影响因素之一。     

雾化钒渣配加钠化钒渣混合焙烧法试验取得进展

以钠盐处理含钒铁水,可实现同时脱磷、脱硫和脱钒,所得钠化钒渣可直接进行水浸提钒。此工艺为变革现有钢铁冶炼流程提供了可能性:(1)可大大减轻高炉脱硫负担,为降低焦比和提高高炉生产率创造条件。(2)采用低磷、硫铁水可实现无渣和少渣炼钢,简化炼钢操作,并有利于扩大钢的品种和优质钢的生产。在含钒     

包钢炼钢厂转炉工艺优化

炼钢和连铸生产过程中产生了大量的含铁尘泥、连铸切割渣、渣钢等含铁物质,为了减少这些含铁物质的外排和污染,在转炉中加入这些含铁物质,但是转炉工艺操作出现了波动,部分炉次钢铁料消耗较高。通过采用"留渣+双渣"工艺,在留渣的基础上将转炉吹炼分为两个阶段;同时在吹炼过程中对底吹进行控制,显著地降低喷溅发生。现有操作工艺进行优化后,钢铁料、渣料消耗大幅减少,显著地降低了转炉炼钢的生产成本。     

少渣冶炼工艺在邯钢的开发和应用

邯钢在炼钢系统推行转炉少渣冶炼工艺,在冶炼过程中充分利用高碱度的终渣,在吹炼前期适当时机倒出脱磷渣再进行二次造渣,从而实现降低渣料和钢铁料消耗,降低生产成本的目的。应用该工艺后降低石灰消耗29.3%,转炉渣量减少32.8%,钢铁料消耗降低5 kg/t,取得了良好的经济效益。     

武钢KR脱硫工艺改进

介绍了武钢炼钢总厂二分厂KR脱硫工艺的改进。通过优化了脱硫剂的成分,使脱硫效果得到明显改善,脱硫剂单耗大幅降低;优化了搅拌、扒渣工艺并采取底吹技术,大幅减少了扒渣过程中的金属损失;改进了搅拌器形状和制作工艺,提高了搅拌器寿命,并减少了修补料消耗;开发了脱硫自动控制模型,提高了生产效率,改善了操作环境。     

承钢150t双工位铁水脱硫站生产实践

分析了承钢提钒炼钢二厂150t双工位铁水脱硫站投用近一年的生产实践,对喷吹参数设定、扒渣工艺优化、聚渣剂选取、深脱硫等工艺进行了优化,取得了比较满意的效果。     

攀钢含钒钛铁水预处理工艺实践

就含钒钛铁水预处理工艺在攀钢投入使用的情况作了介绍。这种预处理工艺分两步,第一步是铁水脱硫,第二步为脱硫铁水提钒。三年的试验研究和生产实践表明,采用这种工艺可以把铁水[S]由脱硫前的0．04％－0．08％降低到0．02％以睛,甚至可以降低到0．01％以下。脱硫铁水经撤渣后,进行一次预处理,即转炉提钒。通过提钒。将铁水中的V提取进入钒渣,从而使铁水中[V]由原来的0．32％－0．34％降低到0．028％以下,而钒渣中（V2O5）达到19％左右。     

降低100 t转炉钢铁料消耗的工艺研究

  研究了安钢第一炼轧厂100t转炉钢铁料消耗的影响因素,从炼钢原辅料、冶炼工艺、造渣操作和终点控制、精炼和连铸的精细化管理等方面采取了相应的措施,2009年吨钢钢铁料消耗降低到1042.52kg,显著降低了炼钢成本,取得了较好的经济和社会效益。     

攀钢炼钢技术的发展方向及对策

介绍了对欧洲几家钢铁公司进行考察后,这些公司在炼钢、精炼、连铸工艺中的特点。针对攀钢炼钢系统中存在的不足,提出了要实现全脱硫、且精炼、全连铸,必须对现有的铁水预处理、转炉炼钢、钢水精炼及连铸工艺进行变革,并提出了在炼钢系统实现自动控制及计算机管理的必要性。     

炼钢流程硫含量经济性控制实践

分析了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司炼钢各流程的脱硫能力,得出结论,炼钢流程硫含量经济性控制主要是控制铁水预脱硫和LF脱硫的成本。铁水预脱硫的目标值优化后脱硫成本降低0.8元/t铁,LF精炼炉的工艺优化后吨钢脱硫成本降低3.6元/t钢。     

炼钢系统工序能耗的影响因素分析

根据历年全国重点钢铁企业和首钢转炉工序能耗变化,简述中国钢铁企业转炉炼钢节能技术进步和首钢转炉负能炼钢的情况。通过首钢北京、首秦和迁钢三地钢厂钢产量、炼钢工序能耗、转炉工序能耗及连铸工序能耗变化,阐述钢产量与不同工序能耗之间的关系。重点分析新旧折标系数、转炉煤气回收量等因素对转炉、炼钢工序能耗的影响。在对比分析国内先进转炉煤气回收量的基础上,指出转炉、炼钢工序的节能潜力,并提出基本对策和建议。     

棒材高效低碳生产技术与集成化应用

 为了减少钢铁生产流程的能耗,降低废气排放,实现低碳生产,河钢集团用冶金流程工程学理论指导开发了高效炼钢、高效连铸技术并与棒材轧钢工序集成化应用,实现了棒材生产流程的低碳化和绿色化。讨论了提高转炉冶炼效率、提高连铸机拉速、钢坯定重、提高钢坯热送温度,实现转炉、连铸、轧钢高效生产与快速连接的关键技术。实践表明,通过优化钢铁制造流程,开发高效炼钢、高效连铸技术、“界面”优化技术并实现集成应用,构建高效率的冶金流程生产平台,能够显著降低生产流程的能耗、降低碳排放,同时提高产品质量、降低生产成本,实现高效、低碳、稳定生产。     

水钢高效率低成本洁净钢生产

 为了把水钢建设成为精品长材生产基地,水钢炼钢厂开展了高效率低成本洁净钢生产平台建设,通过铁水预脱硫选择、转炉长寿命复吹的研究与优化、LF快速精炼及高效恒速连铸技术等集成的工艺优化,并通过对不同要求和冶炼特点的钢种选择不同生产路线,以专线化的生产模式优化了流程网络和物流动态有序运行,实现了现有钢种的高效、低成本洁净生产。实物检验结果表明:在不增加生产成本的前提下,批量生产的82B达到[wO]≤0.002%、[wS]≤0.006%和[wN]≤0.004%级别的水平,脆性氧化铝类和球状氧化物类夹杂物均得到有效控制,极少发现硅酸盐类和硫化物类夹杂物,90%以上夹杂物的尺寸在10 μm 以内,达到了较高的洁净度。     

攀钢全连铸工艺优化与效果

针对攀钢实现全连铸过程中所存在的技术难点,以全脱硫、全精炼、全连铸和炉机匹配为目标,通过采取铁水脱硫工艺优化、一一对应技术、增碳法炼钢工艺、提高转炉供氧强度、提高钢水精炼连续处理能力、优化连铸工艺等技术措施,解决了制约全连铸工艺顺行的瓶颈环节,稳定了全连铸生产,改善了钢水和铸坯质量,为攀钢顺利实现全连铸工艺提供了可靠的技术保障.     

200mm厚度压力容器用钢Q345R的研发

本文叙述了200mm 厚度Q345R特厚压力容器用钢板的研制开发过程。通过添加适量微合金元素V、Nb、Ti,采用低过热度浇注,高温低速大压下工艺等一些列工艺及措施,使得生产出来的钢板力学性能优良、内部质量良好。     

迁钢板坯恒拉速技术应用与实践

炼钢系统是离散-连续的过程,整个系统的设备较多且操作变数大,实现常规板坯恒定拉速连续铸钢的关键是铁水预处理、转炉炼钢、钢水二次精炼、板坯连铸等环节间的钢水物质流、温度变化的能量流、生产节奏的时间流的传递,恒拉速实施过程中要求设备平稳运行、生产工艺科学合理、生产节奏平稳有序等一系列稳定条件,同时还要做到“时时、班班”相同。迁钢炼钢厂在实行板坯恒拉速技术开发与应用过程中,以优化各工序生产工艺,加强过程控制能力,科学、稳定、高效组织生产为手段,恒拉速率已经连续49个月稳定在97%以上,创造了1 000万t 连续不漏钢的记录。