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1.
《有色金属(冶炼部分)》1986,(5)
<正> 从浓度较高的氯化物浸出液萃取铜和锌时,生成的絮凝物几乎全由二氧化硅构成。含SiO_2500毫克/升的浸出液,可用Whatman膜过滤器过滤,这样就能防止絮凝物形成。但是用过滤、凝聚或吸附 相似文献
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Zn(Ⅱ)-NH_3-NH_4Cl-H_2O体系生产金属锌 总被引:1,自引:1,他引:0
用NH3-NH4Cl溶液浸出锌焙砂、铸锌渣灰、铅厂烟灰,净化后电积锌。浸出过程在自然温度下进行,浸出液几乎不需要除铁。净化除杂温度低,除镉、钻容易。电积时电流效率93.78%,电能消耗2600~2750kW·h/t锌,比传统的ZnSO4溶液电积锌节约约15%的电能,且电锌质量远优于国标要求。 相似文献
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采用碱浸方法提取石煤钒浸出渣中SiO_2,研究NaOH加入量、浸出温度、浸出时间、浸出液固比等对SiO_2和Al_2O_3浸出率的影响;研究中和沉淀剂、终点pH值对SiO_2沉淀率和白炭黑质量的影响。在最佳工艺参数条件下,SiO_2浸出率可达91%,SiO_2沉淀率大于99%,白炭黑中SiO_2含量大于91%。 相似文献
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《有色金属(冶炼部分)》1983,(5)
<正> 文中叙述在MnO_2(锰矿)存在的情况下用硫酸处理硫化锌精矿,随后在阴积沉积金属锌,在阳极沉积MnO_2。研究了各种参数对反应ZnS+MnO_2+2H_2SO_4=ZnSO_4+MnSO_4+S~0+2H_2O的影响,确定了反应的最佳条件。对从浸出液中同时电积锌(阴极)和γ-MnO_2(阳极)进行了研究,详述电流密度、温度、电解液成分等因素的影响。浸出时锌浸出率为99%,锰98%, 相似文献
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氧压酸浸炼锌流程中置换渣提取锗镓铟 总被引:3,自引:0,他引:3
为从锌精矿氧压酸浸炼锌工艺的置换渣中提取锗镓铟元素,对二段浸出-萃取分离锗镓铟铜工艺进行研究,锌电积废液用于一段浸出,H2SO4-HF混酸用于一段浸出渣的二段浸出;一段浸出液分别采用二(2-乙基已基)磷酸(P204),C3~5氧肟酸+二(2-乙基已基)(P204)磷酸及5-壬基水杨醛肟(CP150)分别萃取铟,锗镓及铜;二段浸出液用C3~5氧肟酸萃取提锗,萃余液加入氟化钠沉淀氟硅酸钠。试验结果显示,一段浸出用酸度为3.1 N的湿法炼锌电积废液,液固比4∶1,初始氧分压0.4 MPa,150℃,经3 h的二级浸出后,浸出渣率约为15%,铟镓铜锌4个元素的浸出率都达到98%,而锗浸出率约为80%;一段浸出残渣用H2SO4-HF混酸浸出,其氟/硅摩尔比4.2∶1.0,硫酸浓度为2 N温度80℃,液固比3∶1,浸出时间为5 h,一段浸出残渣中锗几乎完全浸出;一段浸出液在pH 2.0~2.2,30%二(2-乙基已基)磷酸萃取,部分铁与几乎所有的铟被萃取,用2 N盐酸反萃,铟、铁的反萃率分别为98.28%和2.79%,可达到铟铁的分离;萃铟余液用3%的氧肟酸+10%二(2-乙基已基)磷酸-煤油协萃锗、镓,铁也发生共萃,锗、镓和铁的单级萃取率均在90%以上,采用次氯酸钠反萃,锗反萃率近100%,且Ge/Ga和Ge/Fe的反萃分离系数分别为10836和318.7。用3 mol·L-1的硫酸,相比(W/O)1∶2反萃镓,镓的一次反萃率达97.5%。二段浸出液采用10%C3~5氧肟酸-煤油萃取,相比(O/W)为1.2∶1.0,锗的单级萃取率达到98.31%。经30%次氯酸钠溶液反萃,锗的一次反萃率达到98.83%,萃余液加入氟化钠,氟硅化物的沉淀率为90%左右。沉硅滤液经补充氢氟酸后返回二段沉出,锗的浸出仍可达到较完全的浸出。该工艺无废液排放,并且通过与湿法炼锌流程的物料交换而变得简化。 相似文献
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采用硫酸化焙烧—浸出,先使铜锌与银锡分离;直接自浸出液电积铜,自废电解液回收锌。采用氯盐浸出一化学置换,自铜锌浸出渣回收银;锡成~17%Sn的中矿形式回收。 相似文献
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氨浸法综合回收挥发窑氧化锌,开展了锌浸出条件试验,考察了浸出液净化条件,并回收有价金属铟的研究。结果表明,在锌浸出时,在液固比5∶1、浸出时间3 h、氯化铵和氨的摩尔比为2、浸出温度45℃条件下,锌的浸出率达97%以上。浸出液净化时锌粉加入量宜为2 g/L,净化后液进入锌电积工序。氨浸渣经硫酸浸出后,萃取相比为4∶1、反萃相比为20∶1,铟萃取率高达99.87%。 相似文献
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P.Dvor偄k等通过试验研究了从热镀锌过程产生的含氯化物的锌灰中回收锌。用稀硫酸浸出锌灰,通过控制pH,用ZnO做中和剂,主要杂质,如铁、铜、镉和有机物等可从浸出液中去除。从纯净的浸出液中可沉淀出不含氯化物的氢氧化锌碳酸锌。用稀硫酸溶解锌的氢氧化物碳酸盐沉淀物获得硫酸锌溶液,然后通过电积获得金属锌。从热镀锌灰中湿法回收锌@张丽霞 相似文献
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采用NH3-NH4Cl-H2O体系柱浸方法浸出氧化锌矿。结果表明,在矿石粒度为0.1~10mm、双柱串联操作、第一柱中填料2 629g、第二柱填料1 314g、总氨浓度7.5mol/L、NH4Cl/NH3=2∶1、浸出液循环喷淋30d条件下,锌浸出率达到92.19%,浸出液中锌离子浓度达到54.38g/L。与瓶浸结果相比,柱浸工艺锌浸出率提高约4个百分点,浸出液中Zn2+浓度提高约11g/L。 相似文献
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考察了凡口锌精矿氧压浸出中,氧压、硫酸浓度、浸出时间、木质素磺酸钠添加量、Cu~(2+)浓度对Ga、Ge浸出率的影响,结合锌精矿、浸出渣的工艺矿物学分析,揭示了Ga、Ge难以浸出的主要原因。结果表明,凡口锌精矿中Ge的主要伴生矿物为闪锌矿、方铅矿;而Ga主要伴生于闪锌矿、黄铁矿、石英等矿物中。在浸出过程中,黄铁矿、石英等为难溶矿物,与其伴生的Ga、Ge较难浸出;另外,部分浸出液中的Ga、Ge会随PbSO_4, CaSO_4和SiO_2等新形成的矿物共沉淀进入到浸出渣中。在此基础上,通过优化工艺条件,Zn、Fe、Ga、Ge的浸出率最高分别可达98.33%、88.16%、97.00%、93.05%。 相似文献
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开展湿法炼锌浸出渣和锌精矿联合酸浸试验,利用硫酸浸出湿法炼锌常规浸出渣中以铁酸锌等方式存在的锌,同时采用高铁锌精矿将浸出液中的三价铁离子还原为二价铁离子,实现锌精矿中锌的同步浸出。探讨锌浸出渣和锌精矿投料比、初始硫酸浓度、反应时间、液固体积质量比和浸出温度对锌及伴生金属铜、铟和杂质金属铁浸出率的影响。结果表明,在浸出终点浸出液中硫酸浓度20~40g/L、锌浸出渣与锌精矿质量比1∶0.25、原料粒度-0.074mm、液固体积质量比6mL/g、反应温度90℃、反应时间3h的条件下,锌、铟、铜的浸出率都在96%以上,浸出液中95%以上的铁被还原为二价铁离子,满足后续工艺的要求。 相似文献
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用传统湿法炼锌厂的热酸浸出液在高压釜中浸出锌精矿。结果表明,在温度130℃,液固比14∶1,精矿粒度-50μm占96%,浸出时间3h,氧分压600kPa,添加木质素磺酸钙0.4%的条件下,锌浸出率达97%以上,浸出液中的铁含量低于2g/L,加压浸出液可直接返到传统湿法炼锌流程的中性浸出,同时精矿中的硫以元素硫形式进入渣相。该工艺流程易与传统湿法炼锌厂现有流程结合,具有同时浸锌除铁、工艺流程简单、对环境友好等优点。 相似文献
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颜炜 《有色金属(冶炼部分)》2007,(3):15-19
采用NH3-NH4Cl-H2O体系浸出锌焙砂,经过锌粉两段净化,再电积出低铁金属锌。浸出时Fe、Ge、Si、As、Sb、Pb均进入浸出渣,而Zn、Cu、Cd等进入浸出液中。锌的平均浸出率90.8%,总回收率89.5%。得到的电锌产品中杂质元素Cu、Cd、Sb、As、Ni、Co、Pb和Fe含量≤0.0002%。 相似文献
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研究了氨—氯化铵体系(NH_3-H_2O-NH_4Cl)中含铜铁高的氧化锌矿的浸出行为,探讨了浸出温度、浸出液总氨浓度、浸出时间和液固比对锌浸出率的影响。结果表明,最佳浸出条件为:总氨浓度7.5mol/L、浸出温度50℃、液固比8∶1、浸出时间2h,在最佳浸出条件下锌浸出率达到94.8%。 相似文献