相渗改善剂XYT-1的合成与性能评价

室内以丙烯酰胺(AM)、2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸(AMPS)、单体A和单体B为单体,合成了相渗改善剂XYT-1。确定最优合成条件如下：乳化剂m(TX-10)∶m(Span-80)为1∶5、乳化剂加量为6%、单体质量分数为35%、反应温度为45℃、反应时间为7 h、引发剂加量为0.12%、pH值为7.5。抗温性能实验结果表明,相渗改善剂体系在90℃下的表观黏度为23.3 mPa·s;抗盐性能实验结果表明,相渗改善剂体系在矿化度10 000 mg·L^-1下的表观黏度为11.9 mPa·s;抗剪切性能实验结果表明,连续剪切210 min,相渗改善剂体系的表观黏度保留率约为80%,静置180 min后,表观黏度保留率可恢复至约90%;耐久性实验结果表明,添加稳定剂后相渗改善剂体系在77 d后表观黏度保留率为71.9%,且保持稳定,未添加稳定剂体系在77 d后表观黏度保留率仅为32.9%,且呈继续下降趋势;岩心驱替实验结果表明,相渗改善剂体系具有良好的选择性堵水作用,对油田可持续发展具有重要意义。     

新型非离子水性环氧分散体的制备及性能研究

采用聚醚胺与环氧树脂 E51为原料合成了非离子反应型两亲性乳化剂,以“相反转”法乳化环氧树脂 E20,考察了乳化工艺对乳化效果的影响。结果显示：乳化剂用量 14%、乳化温度 75~ 80 ℃、转速 3 000~3 500 r/min、添加 5%丙二醇丁醚助溶剂时效果最佳,制备的分散体平均粒径为 320 nm、黏度为 4 320 mPa·s,具有良好的贮存稳定性。该环氧分散体与市售水性环氧固化剂树脂复配,固化涂膜机械性能、耐水性和耐盐雾性优异。     

超支化复合聚合物的制备及其性能研究

为了研究超支化复合聚合物溶液流变性能,扩大其在驱油领域的应用,通过阳离子超支化聚酰胺胺(HMC)与四元共聚物P(AA/AM/AMPS/MMA)制备了复配体系溶液(PA-MC)。结果表明,当聚合物浓度为2 000 mg/L时,HMC最佳加量为30 mg/L,PA-MC表观黏度为560.3 mPa·s;在120℃、7.34 s~(-1)下,PA-MC表观黏度为165.6 mPa·s;在70℃下老化60 d后,黏度为274.2 mPa·s,黏度保留率为54.1%,且其微观形貌没有明显变化;在10 000 mg/L NaCl、1 500 mg/L MgCl_2和1 500 mg/L CaCl_2中,PA-MC表观黏度分别为26.4,24.5,26.3 mPa·s,优于HPAM的16.5,14.5,16.3 mPa·s。另外,岩心驱替实验表明PA-MC具有较好的驱油性能,可以用作提高采收率的聚合物驱油剂。     

聚甘油单硬脂酸酯乳化二甲基硅油及乳液表征

用聚甘油单硬脂酸酯复配乳化1 Pa.s的二甲基硅油,考察复配乳化剂的亲水亲油平衡值(HLB)对乳液体积平均粒径、乳液黏度、乳液离心稳定性的影响以及乳液的耐高温稳定性。结果表明:复配乳化剂HLB值对乳液体积平均粒径、黏度、离心稳定性的影响显著,选择高聚合度的亲水型乳化剂和高聚合度的亲油型乳化剂进行复配乳化,有利于形成稳定的硅油乳液。最佳乳化条件为乳化剂(二聚甘油单硬酯和八聚甘油单硬脂酸酯,HLB=10.5)、硅油和水的质量比为7∶23∶70。在最佳乳化条件下制得的乳液体积平均粒径为8.06μm,黏度为387 mPa.s,固相质量分数差为2.91%。乳液高温稳定性良好,在110℃保持5 h,乳液体积平均粒径增大至11.63μm,固相质量分数差增大至6.12%。     

超支化复合聚合物的制备及其性能研究

为了研究超支化复合聚合物溶液流变性能,扩大其在驱油领域的应用,通过阳离子超支化聚酰胺胺(HMC)与四元共聚物P(AA/AM/AMPS/MMA)制备了复配体系溶液(PA-MC)。结果表明,当聚合物浓度为2 000 mg/L时,HMC最佳加量为30 mg/L,PA-MC表观黏度为560.3 mPa·s;在120℃、7.34 s^(-1)下,PA-MC表观黏度为165.6 mPa·s;在70℃下老化60 d后,黏度为274.2 mPa·s,黏度保留率为54.1%,且其微观形貌没有明显变化;在10 000 mg/L NaCl、1 500 mg/L MgCl_2和1 500 mg/L CaCl_2中,PA-MC表观黏度分别为26.4,24.5,26.3 mPa·s,优于HPAM的16.5,14.5,16.3 mPa·s。另外,岩心驱替实验表明PA-MC具有较好的驱油性能,可以用作提高采收率的聚合物驱油剂。     

两种不同稳定剂对水焦浆稳定性的影响

为提高水焦浆的稳定性,采用A、B两种稳定剂制备水焦浆,考察对比了2种稳定剂对水焦浆的表观黏度和析水率的影响。结果表明,A物质的添加量为0.3%时,随着浓度的增加,流动性逐渐变差,表观黏度上升,由873 m Pa·s增至1 039 m Pa·s,析水率由11.61%降至8.57%。B物质的添加量为0.3%时,随着浓度的增加,流动性逐渐变差,表观黏度由891 m Pa·s增至1 187 m Pa·s,析水率逐渐下降,由6.30%降至3.45%。2种添加剂均可提高水焦浆的稳定性。随着2种稳定剂添加量的增加,水焦浆黏度有所增加,析水率逐渐降低,即稳定性增加。添加0.3%的B物质时浆体的黏度低于添加0.6%的A物质的水焦浆黏度,而浆体的析水率也优于添加0.6%的A物质水焦浆的析水率,因此B物质对稳定性的提升效果要优于A物质。     

一种脂多糖类生物乳化降黏剂

采用选择性培养和原油平板培养方法,以南堡35-2稠油为碳源,在南堡35-2油田污水中分离出一株产脂多糖类生物乳化剂的醋酸钙不动杆菌BH-1.研究了该脂多糖类生物乳化剂的理化性质及对南堡35-2稠油的乳化降黏性能,研究结果表明该脂多糖类生物乳化剂的表面张力为57 mN/m,质量分数0.1%的乳化剂溶液可使等体积的煤油完全乳化.在90℃高温下,乳化剂对煤油的乳化效率为80%;30℃时,在Na+150 g/L、Ca2+1 g/L、Mg2+1 g/L、总矿化度101 g/L条件下,其对煤油的乳化效率仍能达到86%以上;质量分数为0.2%的乳化剂溶液能与南堡35-2稠油形成稳定的O/W型乳状液,使原油黏度从2 750 mPa·s降至453.8 mPa·8,降黏率达到83.5%.这些特点有利于稠油的乳化降黏开采和输送.     

玉米黄粉酶解液在发酵生产黄原胶中的应用

以玉米黄粉酶解液为氮源,应用于黄原胶发酵培养基,探讨了蛋白酶种类、玉米黄粉酶解液添加量和酶添加量等对发酵生产黄原胶黏度和产胶率的影响,并优化了复配氮源的种类及复配比例。结果表明,碱性蛋白酶水解玉米黄粉的酶解液作为氮源发酵生产黄原胶的黏度和产胶率优于其他蛋白酶解液;当酶解液添加量为6%(以发酵培养液体积为基准,下同)、碱性蛋白酶添加量为6.0 kU/g时,发酵生产黄原胶的黏度和产胶率可以达到3235.7 mPa·s和24.4 g/L。相较于与棉籽粉、豆粕粉和花生粉复配,大豆蛋白与玉米黄粉酶解液复配发酵生产黄原胶的黏度和产胶率更高;玉米黄粉酶解液与大豆蛋白复配质量比为3∶7时,发酵黄原胶的黏度和产胶率可以达到5833.2 mPa·s和32.4 g/L,与单独以大豆蛋白为氮源相比无显著性差异。     

乳液型阻燃纤维有机硅消泡剂的制备及性能

将质量比90∶10甲基硅油和气相法二氧化硅于130℃～140℃搅拌2～3 h,在180℃～190℃搅拌2 h后再次将聚醚硅油、复合乳化剂(Tween 80和Span 80组成)、聚丙烯酸等复配,制得阻燃纤维有机硅消泡剂。最佳制备条件:甲基硅油的粘度分别为350 m Pa·s和1 000mPa·s,用量为13%～14%,107硅橡胶粘度50 000 mPa·s,用量为4%～5%;气相法二氧化硅用量为1.7%聚醚硅油,用量为4%;复合乳化剂的HLB值为10,用量为4%;羧甲基纤维素钠用量为1%。所制消泡剂的乳化状态稳定,适用于阻燃纤维生产体系,在不同温度及强酸条件下均可保持优良的消泡、抑泡活性,是一种性能优良、有广泛应用前景的有机硅消泡剂。     

表面活性剂-聚合物自组装酸化转向用聚合物的合成

以丙烯酰胺(AM)、磺酸盐单体(HSY)、十八烷基二甲基烯丙基氯化铵(DMAAC-18)为功能性单体,合成了一种表面活性剂-聚合物自组装酸化转向用聚合物(AHD),利用FTIR和GPC对AHD结构进行了表征。在质量分数为20%的盐酸中,通过AHD与十八烷基三甲基氯化铵(STAC)自组装形成非交联型聚合物转向酸溶液。在90℃下,当AHD添加量为1.0%、STAC添加量为0.2%(均以质量分数为20%的盐酸质量为基准,下同)时,非交联型聚合物转向酸溶液的黏度从3 mPa·s(鲜酸,即与碳酸钙反应前的转向酸溶液)增加到288m Pa·s[残酸(即与碳酸钙完全反应后的转向酸溶液)],鲜酸黏度低容易注入地层。当油添加量为1.0%(以残酸质量为基准)时,可使残酸破胶后黏度<10 mPa·s,保留了黏弹性表面活性剂型转向酸在遇油类物质时,可以自动破胶利于返排的优点。通过TEM与DLS研究其转向机理发现,Ca²⁺会促进表面活性剂-聚合物自组装体系形成更庞大的聚集体,进而使转向酸得以转向。     

复配型水基乳化液的研制

以400SN润滑油为基础油,加入适量的乳化剂制得乳化油,并加入防锈剂,再与水按一定比例混合形成乳化液。考察了乳化剂的选择、乳化温度、乳化时间、乳化水的用量、防锈剂的种类及防锈剂的用量对乳化液稳定性和分散性的影响,最后确定出最佳配方。最佳工艺如下：乳化剂选用复配型的乳化剂,乳化温度为90—95℃左右,乳化时间为40min,乳化用水量为50％以上,选用复配型防锈剂,防锈剂用量为4％。     

重油与水的乳化实验研究

采用非离子型乳化剂对重油和水共乳化,获得了能在50℃下稳定存放15天以上的乳化重油。研究表明,0.2%用量的乳化剂即可使重油和水有效乳化,90℃下,16%的掺水量,获得的乳化油的热值提高了10.6%。并且,一定比例的调和抽出油可有效的降低乳化油粘度并提高热值,进一步的实验研究尚待开展。     

锡14块特超稠油流变性实验研究

稠油流变性特征对稠油开采、数值模拟、集输工艺等均是有重要的参考作用,用旋转粘度法研究了中原油田锡14块原油的粘-温特性和流变特性。结果表明：温度越低,该区块稠油粘度对温度变化越敏感,原油的粘-温拐点为70℃,油藏温度下屈服值达到61.3 Pa,原油的牛顿流体转化温度在85～90℃以上;含乳化水30%左右时,在50～90℃温度范围内乳化水对原油粘度有较大影响。     

陶瓷制造用乳化蜡的制备研究

以58#号石蜡及其氧化蜡为原料,采用非离子表面活性剂吐温系列和司盘系列作为添加剂,通过全实验筛选出符合陶瓷用乳化蜡制备的乳化条件及各原料用量及配比,在最佳实验条件下制得优于市场同类产品的乳化蜡。考察确定的乳化剂为复合乳化剂Ⅲ,其HLB值为9.50,乳化剂加入量为蜡质量的25%;在最佳工艺条件,乳化温度90℃、乳化时间40min、搅拌速度850r/min的条件下,制备出的陶瓷用乳化蜡,具有稳定性好、可塑性强、流动性适宜、粘度适中、铺膜性好等特点。     

催化裂化用原料油乳化的研究

将掺渣蜡油乳化后作为催化裂化原料 ,在微爆作用下可显著改善原料油雾化状况 ,降低结焦和干气收率。研究了掺渣蜡油的乳化过程以及乳化油的物性测定 ,包括乳化剂的选择和乳化工艺条件的确定 ;不同温度下原料油乳化前后表面张力、界面张力和粘度等物性数据的变化 ,并分析了引起这些变化的原因。结果表明以烷基酚聚氧乙烯醚 M- 2为主的三元复配乳化剂具有比较良好的乳化性能 ;在 60～ 90°C范围内 ,乳化原料油油水界面张力比原料油表面张力下降 67.0 4 %～87.77%     

影响乳化硅油颗粒度因素的考察

以二甲基硅油为主要原料,非离子表面活性剂复配制备乳化硅油,考察了乳化剂用量、乳化时间、乳化温度、pH、搅拌速度、乳化水温度和乳化方法等工艺条件对乳化硅油颗粒度的影响。结果表明,在50～90℃,乳化温度对乳液粒径影响不显著;乳化剂用量、乳化时间、pH、搅拌速度和乳化方法对乳液的粒径均有影响。w(乳化剂)=7%,乳化时间45min,乳化温度80℃,乳化体系的pH≈6,在1200r/min的搅拌速度下采用乳化剂在油中法,制得了平均粒径为1.561μm,折光率为1.403,表观黏度216mPa.s的固体份质量分数为30%的硅油乳液。应用文中所述的工艺条件,脱膜剂厂家制备出了性能优良的乳化硅油脱模剂产品。     

纺织用复合型和毛油的研制

研究了以复合机械油和复合乳化剂为主要原料的和毛油的制备工艺。复合机械油粘度达(30～46)×10-6m2/s,乳化剂由表面活性剂司盘S60及乳化剂EL40(各占40%和60%)复合而成,油剂含油量可达85%,提高了和毛油的纤维间抱合力、平滑性及抗静电等性能。常温下可自乳化,乳液6个月不分层。     

完善乳化柴油的试验简介

介绍用多次试验筛选的ＳＴ－５复配乳化剂，进行柴油掺水２５％～３０％的乳化，进一步完善了乳化柴油的技术，经测试各项指标符合国家标准，点火性能良好，节油率达１５％～２５％，排烟量减少６０％～７０％，对发动机无副作用，减少了环境污染。     

乳化渣油的制备与研究

采用均匀设计软件对乳化剂配方进行优化 ,得到了一种乳化效果较好的乳化剂。它主要由非离子和阳离子表面活性剂组成。试验发现加入 6 40× 10 -6的该乳化剂即可将含水 30 %的渣油乳化而获得燃料油。该乳化剂可在 80℃下稳定 3天以上 ,常温下稳定 30天以上。     

高稳定性硅油乳液的制备研究

以2 000 mPa.s的二甲基硅油为主要原料,研究了乳化剂配方的选择、硅油乳液制备的条件,考察了乳化剂用量、乳化时间、乳化温度和搅拌速度等因素。结果表明,最佳乳化条件为:乳化剂用量为7%,乳化温度70℃,乳化时间30 min,搅拌速度800 r/min,乳化水分2次加入,乳化时间分别为10 min和20 min。制备的固含量约为40%的硅油乳液,稳定性和分散性好。