基于Deform的铝合金盘体件锻造工艺参数对成形性能影响的分析

在复杂结构铝合金盘体件锻造过程中,预锻模结构对锻造质量的影响较大。本文分析了采用初始预锻模结构的锻件填充情况,并基于填充缺陷改进了预锻模结构,验证了改进后的预锻模结构对锻件填充、金属流速和锻件应力分布的影响,并对比分析了不同摩擦系数对锻件质量的影响。     

固定挡块顺序成形模锻法

分析了固定挡块的模锻工艺性,介绍了固定挡块顺序成形模锻法,优化了锻模结构(尤其是预锻模膛的形状、结构与尺寸)设计,提高了锻件质量、锻件合格品率、锻造效率和锻模使用寿命。     

曲轴止推轴承盖的锻造及锻模设计

此文以曲轴止推轴承盖锻件为例，较为详细地介绍了该锻件的锻造工艺过程及锻模设计要点。同时，说明了具有预锻和终锻工步的锻模设计成败的关键是预锻模膛的合理设计。     

微观遗传算法在预锻模优化设计中的应用

锻造过程实现净形和近净形制造最关键的一点是对无预锻模进行优化设计。本文用微观遗传算法对Ｈ型截面锻件进行了预锻模优化设计,以实现此锻件的无飞边锻造。设计结果表明优化效果显著。而且用遗传算法进行预锻模优化设计,可充分利用现有的ＣＡＤ／ＣＡＭ软件,既保持软件的独立性,又能实现两者的双向集成。     

连杆复合型锻造折叠缺陷分析及质量控制研究

通过对连杆锻造折叠缺陷产生的类型、机理、原因、条件和时段等分析研究可知:连杆回流和汇流复合型锻造折叠缺陷是极为罕见和特殊的,是由"汇流折叠缺陷"为主和"回流折叠缺陷"为辅对接复合形成的,只有在连杆制坯坯料形状与尺寸不合理、制坯坯料在预锻模膛中放置位置不合理、预锻模膛形状与尺寸不合理、预锻模膛与终锻模膛匹配结构不合理、预锻成形打击力不合理、锻模导向功能失效等6种极端不利因素同时存在的条件下,才具有产生该缺陷的可能性。通过对连杆锻造工艺过程、锻造首锻过程、锻造尾锻过程和锻造全程管理过程等进行有效的适时化与精细化质量控制,最终可获得既满足锻造成形要求又满足高可靠性要求的大功率柴油机连杆锻件。     

开闩板成形工艺和锻模设计

以开闩板锻造为研究对象,分析了其锻造的工艺性,改善了模锻工艺,优化了锻模设计结构,提高了锻件质量、锻造效率和锻模使用寿命。     

45°剖分连杆体毛坯在热模锻生产线上的锻造工艺

介绍了典型热模锻压力机生产线的设备配置情况,通过对45°剖分连杆体进行工艺分析提出了锻造工艺方案,设计了辊锻模、预锻模、终锻模等工装,并对连杆锻件毛坯生产流程也进行了探讨。     

45°剖分连杆体毛坯在热模锻生产线上的锻造工艺

介绍了典型热模锻压力机生产线的设备配置情况,通过对45°剖分连杆体进行工艺分析提出了锻造工艺方案,设计了辊锻模、预锻模、终锻模等工装,并对连杆锻件毛坯生产流程也进行了探讨。     

带阻力坎结构销轨锻模的设计及数值模拟分析

热模锻压力机上采用两工位模锻工艺成形的销轨锻件,金属变形均匀、充填性好。对126型销轨热模锻压力机上模锻工艺进行理论设计,在预锻模的设计中采用了阻力坎形式的飞边结构,并对该飞边结构下的销轨成形质量、锻造载荷以及模具磨损情况进行了数值分析。通过数值模拟分析发现,在预锻模上采用阻力坎结构的飞边槽,能够大幅提高坯料金属充填型腔的能力,获得优质锻件,但容易导致成形载荷明显增大,需要进一步对阻力坎各部位进行尺寸优化,降低预锻模载荷。     

连接法兰反变形模锻法

介绍了采用反变形模锻法优化连接法兰锻模和切边模设计,将锻件变形金属(尤其是难变形部分)的结构、形状和尺寸等进行反变形补偿成形,缩小了锻件难变形区,改善了锻造工艺性,确保了锻件尺寸精度,提高了锻件合格率、锻造效率和锻模使用寿命,降低了锻件成本,达到了优质、高效和低耗的效果,可为其他类模锻件的反变形模锻提供一定的理论参考依据。     

球头双凸模精密冷锻模设计

论述了球头精锻工艺,给出实用的精锻模结构。该锻模采用浮动凹模结构,锻件在两个凹模形成的封闭模腔中成形,生产的锻件无飞边,显著降低了生产成本。     

曲臂锻模设计

通过分析曲臂的结构特点和工艺特性,采用了一坯两件调头锻的工艺方案,详细介绍了曲臂锻模的结构、模具各个结构的具体设计、锻模材料的选取及热处理要求.该模锻工艺每小时可以生产120个锻件,生产效率高且曲臂的锻造精度高.模具增加了切断型槽,可以节省20％的原材料,使锻件的成本降低了15个百分点.     

撑板锁紧两半凹模闭式挤压模具设计

T形锻件因形状所致,采用传统的整体凹模结构不能实现无飞边模锻。给出了不考虑摩擦的情况下T形锻件闭式挤压模具结构和依靠4个铰支撑板锁紧的纵向对合凹模结构的受力分析。锻件在两半凹模和冲头形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边。     

用镦挤法进行闭式模锻

在汽车锻件节材降本的需求下,闭式模锻工艺常用来替换原有的开式模锻工艺,但在锻造过程中会出现很多问题。为了解决其中一些主要问题并提高锻件的性能,本文提出了在可分凹模中采用镦挤成形的方法,并设计制造了带有背压的滚珠导柱模架,进行汽车零件闭式模锻的工艺试验,完成了某汽车自动变速箱双联齿轮轴零件的可分凹模镦挤成形,使锻件材料消耗减少38.1%,取得了良好的经济效益。     

游车提环的胎模锻工艺及通用模具设计

游车提环的自由锻工艺的锻件加工余量大、材料浪费严重、加工周期长、费用高.结合提环左右对称的形状特点,制定了模具内焖形的胎模锻工艺.考虑到制坯形式是影响锻件定位和成形的关键因素,对比分析了3种制坯方案,结果发现,圆饼形制坯可在圆弧形下模内自动滚动,实现快速、准确定位,为最优方案.运用DEFORM-3D有限元模拟分析软件,...     

基于Deform的三缸曲轴锻模设计

在分析了42CrMo钢三缸曲轴结构特征的基础上,采用Deform软件,优化了预锻件敷料结构,敷料轮廓由直线相交转变为圆弧过渡,并将夹角由15°优化为20°,降低了模膛应力值;设计了便于变形、分模以及后续配重的余块结构,并在预锻模边缘设计了半开半闭式挤压筒结构,分配了预、终锻变形量,得到了预、终锻模具结构.利用Defor...     

基于有限元法的三通管接头多向模锻成形仿真与优化

针对三通管接头在模锻成形中易出现破裂、材料折叠、冲头载荷大等问题,研究了冲头速度、坯料初始温度、摩擦系数对锻件模锻质量的影响.通过Deform软件,研究了水平冲头和垂直冲头等速进给、水平冲头和垂直冲头差速进给、水平冲头进给而垂直冲头不运动3种工艺条件下锻件的成形规律,并基于上述最佳工艺,研究了坯料初始温度对模锻过程中温...     

同步器锥毂闭式精锻新工艺

论述了同步器锥毂开式模锻存在的问题，提出了同步器锥毂闭式精锻新工艺和新型模具结构。工艺试验表明，新工艺可显著降低锻压变形力、材料消耗和生产成本，显著提高锻件精度和生产效率。     

长城2020转向节锻模设计及其锻造工艺生产验证

针对长城2020汽车转向节法兰截面形状复杂、轴部过粗、杆部过细和前、后羊角间距过大等结构问题,通过对该锻件局部尺寸进行分析阐述,结合多年汽车转向节锻造经验,对预锻型腔、终锻型腔及飞边桥的关键部分分别进行设计、分析论证,并采用加热挤压的制坯工艺与模锻复合成形工艺进行批量生产,得出预锻工步是转向节锻造过程中最关键的工步,并...