轴承保持器模具设计

根据轴承保持器的工艺特点 ,确定了零件的成形工序 ,并介绍了冲窗孔凸、凹模尺寸的计算方法及冲槽模结构     

粉末冶金模凸、凹模尺寸设计新方法

粉末冶金模凸、凹模尺寸设计新方法陕西金山电气总厂工模具公司（７２１３０１）杨宏亮粉末冶金模具和冲我模、注射模相比较有很大的不同。粉末冶金模具的凸模、凹模及其它成形件在压制的过程中要受到很大的压力和摩擦力。为了获得符合要求的产品，除了模具的尺寸有要求外...     

叉形导电件的多工位级进模设计

针对电器用叉形导电件的结构特性进行冲压成形工艺分析,设计比较了两套排样方案,最终确定采用将制件正、反颠倒放置的单排式排样。该排样方案包括冲裁、压型、弯曲、空工位、切断等12个工序,板料每前进一步距冲制两个制件,冲裁件受力均匀、材料利用率和生产率较高。异形冲裁凸模采用局部台肩定位方式,部分冲裁凸模采用上端整体、下端分体结构;凹模采用凹模镶块设计,部分冲裁工序凹模镶块设计成整体式结构;为了保证制件弯曲部分精度,制件斜角弯曲采用两道向上弯曲工序,弹顶器起到压料和卸料功能。     

深双锥形零件的冲压工艺及模具设计

分析了深双锥形零件的冲压成形工艺,针对其成形难点,采用复合模的形式来分解最小变形系数,由此设计了落料-冲盂-拉深复合模.另针对其校正凹模的工作特点,设计了具有预紧力的校正凹模,并由于校正凹模结构特点的原因,在热处理淬火冷却工序中设计了专用的冷却方式,提高其组织硬度及硬度的均匀性和使用寿命.     

聚氨酯橡胶弯曲成形模设计

<正> 我厂生产的反光罩如图1所示,该零件的冲k工艺是落料、冲孔,然后是弯曲成形、现简介弯曲成形模的设计。 一、零件的工艺分析 该零件在对称的四个面厂弯曲,同时在零件的平面上成形350个均匀分布的半圆球凹穴(即冲凹),故零件的成形难度较大。     

方锥形件拉深整形凹模受力变形的数值模拟分析

方锥形件一般通过拉深整形工艺成形，整形压力大，凹模变形也较大，成形零件的精度不容易控制；根据整形凹模的结构特点和它在整形工艺中的受力状态，运用有限元方法对凹模在整形压力下的变形进行计算，分析凹模变形对成形零件精度的影响，并就凹模的设计与加工精度提出合理建议。     

提高冲裁模工作部件的耐磨性

冲裁模寿命主要取决于工作部件表面层的状态。已确认,当凹模和凸模的硬度从HRC57减低到HRC51时,Y8A钢(FOCTM35—74)冲裁模冲压厚度为6mm的CT3钢寿命缩短3/4。X12M钢(ΓOCT5950—73)冲裁模冲压12X18H10T钢(ΓOCT5949—75)的寿命缩短到1/30。因此,冲裁模寿命主要又取决于热加工。冲裁模工作部件硬度在HRC57～62范围内,被认为是最佳的。此外,最后形成表面微观磨损也具有重要的意义。当制造和刃磨冲裁模时,作为最后成形工作表面方法的磨削将使凹和凸模表面层和切削刃的状态发生显著     

手机C形弹片多工位级进模设计

分析了手机C形弹片的冲压工艺,简要阐述了采用级进模设计的必要性。在制件展开后介绍了成形制件具有切侧刃、冲导正孔、冲废料孔、折45°角及折90°角等共7个工位的排样设计。该级进模采取标准的八块板结构,采用导料板进行导料,配合侧刃定距和导正销精定位。本文对卸料板和凹模板进行了详细的设计加工说明,此外,对折弯成形凸、凹模结构也进行了简要说明。     

冲裁凹模的自动设计

针对冲压模具的凹模设计，提出了一种 确定凹模外形尺寸和生成凹模零件图的方法－三角形法，利用三角形法可求出冲裁件的最小外接圆，并根据模具的装配要求和凹模的强度要求确定凹模的最佳外形尺寸，从而通过计算机程序实现冲裁凹模的自动设计。     

线切割一次成形凹凸模及间隙计算

线切割一次性加工凹、凸模广泛应用于模具工业.通过一则产品应用实例介绍了如何摆一定的斜度线切割一次成形加工凹、凸模,以及斜度的具体计算方法.并与原有的公式做了计算比较,简化了计算公式;同时,对产品加工成形的工艺工序做了分析介绍.给出了计算凹、凸模冲裁间隙的经验公式.冲压模中的内导柱孔起着非常重要的导向和定位作用.还介绍了一种线切割内导柱孔方法,减少了制造过程中的一些环节.用线切割一次性加工凹、凸模,其形状一致、间隙均匀合理,节约模具材料,也缩短了模具生产周期,降低了制造成本.     

汽车轮胎螺栓冷挤压模设计

通过对汽车轮胎螺栓毛坯冷挤压工艺进行了分析,介绍了零件的工艺力计算和剪切模与冷挤压模具结构,并给出了凹模的设计方法,保证了该零件挤压成形的顺利进行。     

支承座三工序复合冲压模具

主要介绍了支承座三工序复合冲压模具的结构、工作原理、主要工作部件的设计和参数计算。使用新型三工序复登中压模具,可以一个工步中完成支承座毛坯的落料、冲孔和弯曲盛开有,生产效率高,工艺质量好。     

槽板弯曲工艺及模具设计

对槽板零件及其工艺性进行了分析,详细计算了该零件的毛坯长度、弯曲回弹量、弯曲力等工艺,参数,根据弯曲工艺的分析及其参数的计算结果,叙述了该零件弯曲模具的设计结构,说明了模具的工作过程,最后阐述了该弯曲模具的设计经过。     

挂环弯曲模的设计

介绍了挂环弯曲模的总体结构、工作过程及其主要零部件———凸模、切断凸模和螺旋凹模的设计计算。     

底支撑拉深工艺及模具设计

通过对底支撑加工工艺进行分析,介绍了底支撑拉深模具结构及工作过程,给出了该零件的工艺计算方法,提出了拉深凹模和凸模的设计方法,并对生产中出现的问题,提出了改进措施,保证了底支撑拉深成形的顺利进行。     

夹片落料、冲孔、压弯复合模具设计

根据夹片的结构特点及技术要求,围绕如何保证产品质量、提高生产效率、简化模具结构,设计了这套复合模具。设计的关键是采用了一个活动的弯曲凹模和一个兼作弯曲凸模的顶出器,通过活动弯曲凹模的进退,将传统的分模加工合二为一,使落料、冲孔、压弯一次成形,避免了分模加工中定位误差的产生,从而保证了质量,降低了成本,提高了生产率。     

接地板级进模设计与制造

介绍了接地板多工位级进模的结构特点和设计要点,分析了模具设计中的技术问题,得出了排样设计和解决内凹弯曲件的卸料问题的方法,对同类零件的模具设计有一定的借鉴作用.     

电子插接件冲压成形级进模设计

介绍了电子插接件级进模设计，重点阐述了工序工步设计、载体设计、模具总体设计、冲裁凹模结构设计、固定板设计及安全检测机构等问题。     

楔块锁模空心枝形件闭式挤压模具设计

因空心枝形件形状所致,其挤压成形无法采用上模插入下模的闭式锻模结构.本文论述了空心枝形件闭式挤压工艺,给出了空心枝形件闭式挤压新型模具结构和设计要点.该模具采用楔块锁紧上凹模与下凹模对合结构,锻件在两个凹模和两个凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边.     

冷挤压平端面组合凹模有限元优化设计

在ANSYS下建立了三层组合凹模参数化有限元优化设计模型，并对算例作了优化设计，将结果与传统优化设计结果作了比较，优化结果正确，为进一步分析斜端面组合凹模的优化提供了依据。