钢桶卷边工艺尺寸的研究

近年来，随着钢桶制造技术的不断提高，钢桶结构也在不断更新，其所用板材也在不断地向薄型化发展。由于钢材涨价，钢桶生产企业面临的形势十分严峻。钢桶的销售价格难以提高。面对如此高的原材料价格，钢桶生产企业要想盈利是很困难的。为此各钢桶生产厂家尽其所能。想尽一切办法来降低钢桶的生产成本和     

钢桶卷边密封质量初探

笔者以潜心十余年的制桶亲身经历和工作体会,观察和研究了自制与引进钢桶封口机在封口时影响钢桶卷边密封的现象,找出了十个方面影响封口密封因素,提出了解决钢桶密封质量的办法,其目的是想为制桶战线的同行们提供一些有益的参考。     

金属包装容器微型卷边技术

1、微型卷边简介微型卷边结构是一项全新的成型工艺技术,目标在于使得金属罐的加工成本最佳化。根据这项技术,金属罐体强度更高和罐端尺寸更小的双重卷边使得传统的金属容器的结构尺寸显著降低了。由于降低了罐身沉头尺寸和修改卷曲结构后,罐盖切边尺寸明显降低。由于改进罐盖并缩短凸缘尺寸,三片罐的罐高可以降低5mm以上。此时,罐身只需要原来1/3的涂料。因     

对金属桶七层卷边工艺的剖析

在金属桶的制造过程中,金属坯料在经过下料、磨边、窝圆、点焊、缝焊、扳边、滚波纹、涨筋之后,就需进行金属桶成形的最后一道工序,也是较为关键的工序——卷边工序。卷边工序是用几个带曲线沟槽的压辊,靠滚压的办法,将加工合格的桶身、桶顶、桶底咬合连接在一起,使金属桶卷边达到所设计的结构和尺寸,并具有一定的强度、抗冲击能力和良好的密封性能,以经受金属桶成品在灌装、贮存、运输和搬运过程中所承受的重压、碰撞、跌落等恶劣条件下对金属桶各方面性能的考验。由于卷边不好而造成桶渗漏是制桶行业长期面临的一大难题,所以先进的卷边形式——“七层”卷边就应运而生了。这里的“七层”是指从金属桶卷边剖视图的横向来看,以桶身与桶底(桶顶)的钩接中心部位划横线,每一个板材厚     

全开桶桶口卷边工艺的改进

近年来,我厂每年要生产大量的全开桶,为用户出口西红柿酱等产品提供包装。设备及技术工艺基本是成熟的,桶箍、箍环等生产都不成问题。但一直令人不满意的是桶口卷边工艺不过关,开始时桶盖与桶口配合太紧,为过盈配合,大多数盖子盖不上。经质量分析,原来的产品设计时疏忽了桶盖与桶口的配合尺寸,仍按闭口桶的配合进行设计。经过加大桶身下料尺寸和增大压盘外径,此问题已得到圆满解决。但由于压盘与卷边成形滚轮设计不科学,不仅卷边形状不理想,而且压盘消耗较大,一件新制造的压盘,生产不到一千只桶,便被损坏得不能再用。为了解决此问题,我们进行了重新     

钢桶七层卷边工艺尺寸的确定方法

分析了钢桶七层卷边工艺的影响因素,指出压辊成形曲线沟槽的形状大小与钢桶身、桶底、桶顶半成品接合边缘的组合尺寸是七层卷边工艺成形质量的主要影响因素,并举例说明了这二大主要影响因素有关尺寸的确定及计算方法。     

板材与管材成形性能的研究与进展

介绍了塑性加工领域近年来发现的一些提高金属材料塑性变形能力的方法和机理,包括板材增量成形中拉弯伴随成形、局部接触、反复弯曲、交变加载、高静水压力等方式下引起的板材局部增塑机理;波动液压加载状态下管材液压成形能力的提高机理(有轴向进给)、AISI 304不锈钢管材的液压成形增塑机理(有、无轴向进给状态下);AISI304管材多次拉伸/卸载状态下的增塑机理.这些增塑机理还存在于其它一些塑性加工工艺中,对其合理运用将有效提高产品成形质量和材料利用率,并减少加工道次,甚至可以产生一些新的塑性加工工艺.     

均匀受压一边支承一边卷边板的后屈曲分析

本文对在均布荷载作用下一边支承一边卷边的矩形板进行了研究,对这种边界条件下的矩形板进行了非线性分析,得到了屈曲后的压缩刚度,探讨了卷边的大小,板的长宽比以及支承边的转角约束能力对板的后屈曲性能的影响。     

中隔墙过热器管开裂分析与测试

中隔墙过热器管在运行168小时后开裂,用光学和扫瞄电子显微镜分析和测试表明与设计和材质有关,本文还提出防范措施     

管式炭膜孔结构及强度控制

以石油焦为原料,研究了原料粒度及混入中温沥青、酚醛树脂、田菁粉和淀粉等添加荆对管式炭膜孔结构和膜强度的影响.结果表明,随原料平均粒径的减小,所制得管式炭膜的平均孔径减小,但强度增大;加入酚醛树脂、田菁粉和淀粉等添加剂使炭膜孔径增大,但强度减小,而加入中温沥青则与之相反;以田菁粉为添加剂时炭膜的平均孔径达0.319μm,强度为4.40N/mm,以中温沥青为添加剂时炭膜的平均孔径为0.174μm,但强度高达13.78N/mm.     

TP304不锈钢薄壁管的表面残余应力

利用X射线应力测试仪分别测定了TP304不锈钢无缝薄壁管管身的表面轴向和切向残余应力,并分析了表面残余应力的形成原因。结果表明:该不锈钢管表面存在较大的残余应力,且分布极不均匀;另管表面的切向残余应力大于轴向残余应力,前者为后者的1.5~2.5倍;该不锈钢管生产过程中的冷拔、冷矫直等工艺、固溶保温时间不足以及钢管表面存在局部缺陷等都是导致其表面残余应力较大的原因。     

锅炉水冷壁管开裂分析

通过宏观检验、尺寸测量、金相检验和断口分析等方法,对锅炉吹灰器附近水冷壁管开裂的原因进行了分析。结果表明:吹灰器附近水冷壁管与密封板之间的温度偏差及与正常部位水冷壁管之间的温度偏差导致密封板割缝根部产生了较高的峰值热应力,此应力随着锅炉的启停和吹灰过程而循环交替,再加上吹灰器附件水冷壁管弯折处割缝根部本身就存在应力集中,使得吹灰器附件水冷壁管弯折处密封板割缝根部发生了低周疲劳开裂。     

上拉杆螺管缩口工艺及模具设计

通过对上拉杆螺管加工工艺进行分析,提出了采用两端一次缩口工艺,给出了坯料尺寸及缩口力的计算,介绍了缩口模的设计,并对生产中出现的问题,提出了解决措施,从而保证了该零件缩口的顺利进行。     

火炮身管内壁免启封润滑封存膜材料的研究

通过对高分子黏结体系、润滑耐磨体系和防腐蚀体系的设计与优化,研究了各组分对其减摩抗磨和抗腐蚀性能的影响,研制了一种具有高防护、自润滑、免启封功能的火炮身管内壁保养封存新材料,实弹射击试验表明,经免启封润滑封存的火炮身管安全可靠,对弹道性能无影响。     

弯曲速度对弯管壁厚变化的影响

采用不同弯曲速度对5A06和1Cr18NiTi管进行了旋转弯曲试验和有限元模拟。分析后指出,弯曲速度对弯曲内侧管壁变形影响较大,弯曲内侧切向应力、应变及管壁增厚率均随弯曲速度增大而增大。同时,内侧管壁增厚对弯曲速度的敏感性具有随原始壁厚的增大而减小的变化趋势。薄壁管在过大弯曲速度下成形时,内侧因材料流动受阻滞易发生失稳起皱。     

薄壁大口径Gr12钛合金超长无缝管生产工艺的研究

从Gr12钛合金铸锭的杂质含量的变化对管材加工性能的影响、不同温区斜轧穿孔加热速度对管材表面氧化程度的影响、三辊冷轧最佳轧制速度的选择及成品管材最佳矫直方式的确定等4个方面,研究了薄壁大口径Gr12钛合金超长无缝管的生产工艺.结果表明,严格控制Gr12钛合金铸锭的化学成分,使其N≤0.01%,C≤0.03%,H≤0.005%,Fe≤0.08%,0≤0.08%,可保证该合金的冷加工性能,轧出薄壁大口径超长无缝管;斜轧穿孔加热时不同的温区应选择不同的加热速度,低于650℃,氧化层较致密,氧化速度较慢,氧和氮不容易被吸人,升温速度要慢,在5～5.5℃/min,在650～820℃,氧化层开始疏松,氧化速度加快,氧、氮较容易被吸入,升温速度要稍快些,在6.8～7.2℃/min;在820℃以上,氧化层更为疏松,氧化速度更快,氧和氮吸入更容易,表面将更氧化严重,升温速度进一步提高,在7.6～8.5℃/min,避免管材严重氧化;三辊冷轧的合适的轧制速度应为60～70 r/min;成品管最佳矫直方式是先进行预平整,使其不直度∠2 mm/m,再在矫直机上进行精矫,这样不会矫凹或成椭圆形.     

复合材料厚壁圆筒的损伤问题

基于连续介质损伤力学理论,引入表征材料内部微细缺陷的损伤变量,导出了三维复合材料厚壁圆筒的损伤模型,预测该结构内各处的损伤过程;针对不同损伤模式,推导出包含不同结合力和损伤变量的损伤扩展准则;利用三维有限元分析软件模拟计算出结构损伤破坏的全过程,分析了复合材料圆筒的损伤模式与破坏机理,以及能量变化关系。     

复合玻纤风管与镀锌铁皮风管的技术经济比较

本文对复合玻纤风管与镀锌铁皮风管在工程中的应用做了详细的技术经济分析和比较,使人们更深一步地认识到,复合玻纤通风管道的优越性.