数值模拟技术在汽车螺塞压铸工艺设计中的应用

采用ProCAST模拟软件对汽车螺塞压铸过程进行数值模拟,得出了铸件的温度场变化,并预测了铸件中缩孔、缩松出现的部位。依照模拟结果,提出了改进方案,并对改进方案进行模拟比较,发现改进方案缺陷明显减少。     

提高机油滤清器支架压铸件产品质量的有效途径

通过对机油滤清器支架产品的结构特点及使用条件的分析,在压铸模具设计及压铸工艺调整上采用了一系列行之有效的办法,解决了产品热结部位气孔和缩孔及产品出型困难等技术难题,并探索出一整套生产该件的最佳压铸工艺参数,使产品达到甚至超过客户质量标准要求,满足了客户的生产所需。     

半固态A356压铸件充型与凝固过程的数值模拟

利用ProCAST软件对A356合金半固态压铸件下壳体进行耦合数值模拟。结果表明,在模具温度为220℃,充型温度为590℃、压射速度为5m/s时,半固态浆料充型平稳,温度场分布均匀,减少了缩孔、缩松等缺陷,为A356合金半固态压铸成形工艺的制定和优化提供了依据。采用此工艺参数,生产出合格铸件。在该件上所需部位可以钻螺纹孔,与其他零件装配使用。通过试验,验证了数值模拟优化工艺参数的合理性。     

高镍奥氏体球墨铸铁件缺陷分析及对策

高镍奥氏体球墨铸铁与球墨铸铁虽然有相同的铸造缺陷,但某些铸造缺陷的发生和解决方法与球墨铸铁却又不尽相同。由于高镍奥氏体球墨铸铁的凝固特性,缩孔、缩松、片状石墨和缩气孔是其主要缺陷,分析这些缺陷产生的原因,并制定出纠正、预防措施是铸造工作者的当务之急。     

薄壁镁合金手机后盖压铸工艺的数值模拟

运用专业铸造软件Pro CAST对镁合金AZ91D薄壁手机盖压铸件的充型和凝固过程进行数值模拟分析,以铸件凝固后存在于铸件中的缩孔缩松的总和为标准,研究浇注温度、压射速度和模具温度等工艺参数对压铸件质量的影响。获得较优的压铸工艺参数,为提高镁合金手机盖的压铸质量提供依据。模拟结果表明:手机盖压铸件最小缺陷的压铸工艺参数是:浇注温度650℃,模具温度220℃和压射速度2.5 m/s。依据优化后的参数进行压铸试验,压铸件质量良好。     

压铸件气孔缺陷分析及解决方案

从检查压铸件缺陷入手,根据气孔特征,确定出气孔的种类.讨论了各种气孔的形成机理,借助计算机模拟分析和相应的现场过程调查分析,找出了形成气孔原因.提出了解决各种气孔缺陷的相应办法,减轻或预防了气孔缺陷发生.     

摩托车箱体压铸件失效分析及预防

为了提高压铸件的质量,优化模具结构,解决JY110摩托发动机箱体压铸件的气孔和缩松缺陷,对这些缺陷作了详细分析。在压铸模具设计上,提出了防止措施,主要是对内浇口的设置和型芯提出了修改方案,结果表明正确地设置内浇口对减少箱体的缺陷有很大的作用。     

摩托车箱体压铸件失效分析及预防

为了提高压铸件的质量，优化模具结构，解决JY110摩托发动机箱体压铸件的气孔和缩松缺陷．对这些缺陷作了详细分析。在压铸模具设计上，提出了防止措施，主要是对内浇口的设置和型芯提出了修改方案。结果表明正确地设置内浇口对减少箱体的缺陷有很大的作用。     

JY110摩托车箱体压铸件气孔缩松缺陷分析与解决对策

为了提高箱体压铸件的质量,进行模具结构优化,解决了摩托车发动机箱体压铸件的气孔和缩松缺陷。主要采取的解决措施是对压铸模内浇口的设置和右端型芯进行修改。结果表明正确地设置内浇口对减少摩托车箱体的缺陷有很大的作用。本文所采取的修改方案以及研究方法对形状复杂的压铸件的模具设计有重要的指导意义。     

基于数值模拟的导叶铸造缺陷分析及工艺优化

通过数值模拟技术分析了导叶铸件容易出现缩孔、缩松缺陷的位置,与生产实际吻合。针对铸造缺陷建立了导叶铸件合理的温度场。利用滚圆法设计出了导叶铸件的环形本体补贴,形成了导叶铸件顺序凝固时所需要的温度梯度场。优化的工艺解决了导叶铸件长轴和瓣体上缩孔、缩松等缺陷的问题。     

压铸铝合金汽车油底壳缺陷分析与工艺改进

通过对发动机铝合金油底壳压铸缺陷的分析,引入模流分析技术改进浇注系统设计,采用超点冷技术处理螺孔缩松问题,利用端面打点技术处理气孔问题,有效地解决了产品的裂纹、缩孔、缩松、气孔缺陷,使产品的压铸合格率由70％提升到95％,工艺改进获得成功.     

压铸铝合金汽车前罩壳缺陷分析与工艺改进

分析了铝合金压铸件前罩壳产生气孔、缩孔的原因,缺陷主要是工艺不完善造成的。增加渣包,解决了零件中央密封槽的气孔缺陷;增加挤压销,解决了M6螺孔的缩孔缺陷。工艺改进后的生产实践表明:中央密封槽的气孔缺陷比例小于0.5%,气孔大小由准φ3mm减小至准φ0.5mm,螺孔的缩孔缺陷为零。     

压铸产品缺料废品分析及其对策

据统计,压铸产品料废比例一般在2．5％～7．0％,而因各种原因引起的缺料（产品基体材料不足）占料废的40％～60％（见表1）。因此,如何减少缺料废品,成为压铸企业产品质量控制的重要课题。     

熔模铸件砂眼缺陷成因分析及防止对策

介绍了砂眼的特征、产生的部位,分析了砂眼产生的内、外部原因,提出防止耐火材料从外部落入型腔、提高型壳的质量和改善产品结构及浇注系统是防止熔模铸件出现砂眼缺陷的主要对策.     

某壳体铸造缺陷分析及工艺改进

分析了铝合金壳体铸件产生缩松,探伤不合格的原因,提出了改进的工艺措施,合格率由原来的30%提高到了70%以上,工艺出品率也提高了21%,取得了较好的经济效益.     

压铸镁合金摩托车轮毂缺陷分析及工艺改进措施

对压铸镁合金摩托车轮毂内部缺陷进行了实验观察,并用计算机模拟方法分析了轮毂工艺过程及缺陷形成。研究表明:轮毂的工艺缺陷主要为缩孔、缩松以及凝固过程中收缩导致的裂纹缺陷,主要分布在轮辋、辐条交汇的热节部位。提出了工艺改进措施和缺陷防止方法,经数值模拟和实际生产验证,改进后的工艺完全解决了轮毂缺陷问题。     

电机机身铸件表面缺陷的分析及改进对策

电机机身铸件(材质为HT150,零件结构见图1)2003年废品率达14.8%,表面严重缺陷导致报废的机身类废品率就达10.7%,占机身铸件废品率的72%.     

不锈钢铸件加工后花斑缺陷分析与改进

通过对机加工刀具、切削参数、化学成分、PT检测、金相、铸件结构、热处理等多方面分析,探索不锈钢铸件加工后产生花斑缺陷的原因.结果表明,花斑缺陷是由于铸件壁厚大部位固溶处理时冷却速度过慢,晶间析出块状碳化物,导致产生花斑缺陷.为此采取热处理前将铸件上的型壳完全清理,粗加工去除冒口补贴,可有效改善入水固溶处理的冷却条件,消除花斑缺陷.     

排出管路铸件试压渗漏缺陷的分析与改进

排出管路是我公司主导产品泥浆泵上的承高压铸钢件。铸件材质为ZGA487—9D，毛重450kg，静水压试验压力要求达到52MPa，铸件结构为两端带法兰的细长管形，铸造难度较大。采用呋喃树脂砂造型及制芯。以前每月生产中，该铸件试压渗漏严重，一次试压合格率仅为60％左右，其余40％左右均需经过补焊返修才能合格，影响产品的装配进度。个别铸件装配到产品上后，     

机油滤清器支架压铸模设计

分析了机油滤清器支架压铸件的工艺性，介绍了该模具的结构设计、分型面选择、动定模设计和推出机构设计等。为了制造和使用方便，对模具的动定模结构进行了倒置设计，即包紧力大的、形状较复杂的型芯部分设计成定模，而成型外表面的型腔部分设计成动模，还专门设计了3个工艺挂台，并在侧抽芯上设置了推出机构，从而减小了模具体积，降低了模具制造成本。