板料成形数值模拟的逆算法研究

依据理想形变理论，研究开发了冲压成形过程模拟的有限元逆算法，并考虑了成形中的压边力，拉延筋等工艺条件，实现了计算机程序。通过实例的计算表明此方法能够快速分析成形工件中的变形情况，可用于设计前期阶段评价零件的成形性能。     

油底壳冲压过程的有限元数值模拟

采用有限元软件MARC，基于更新拉格朗日的弹塑性本构方程建立了一个有限元模型来模拟油底壳的成形过程。模拟得出了油底壳变形过程中板材的应力、应变、摩擦和厚度分布，揭示了成形过程中金属的塑性变形规律，并预测了可能发生失效的区域，为成形工艺设计提供了有效的分析工具。     

板料冲压成形数值模拟中等效拉延筋模型的建立与实现

设置拉延筋是板料拉深成形过程中控制材料流动的有效方法。在板料成形数值模拟中,为节省计算时间,常采用等效拉延筋模型。本文在参考国内外有关资料的基础上,建立了一种等效拉延筋模型。模型中考虑了拉延筋约束力、塑性厚向应变以及垂直于压料面的约束保持力的影响,并在程序中予以实现。文中给出了一个计算实例。     

钛及钛合金板材冲压成形及有限元模拟

综述了钛及钛合金薄板的塑性及冲压成形性,在此基础上研究了钛板冲压成形的影响因素,着重分析了压边力、模具尺寸对钛板冲压成形的影响。然后介绍了有限元模拟的基本原理及壳单元、本构方程的选择,并利用DYNAFORM软件模拟了TA2纯钛半球形工件的成形过程,并对压边力进行优化,得出最适压边力范围为27~37 k N。     

左前门防撞梁冲压成形数值模拟研究

采用数值模拟技术可以在模具设计初期预测产品的成形质量,从而优化工艺参数以便获得高质量的成品。以eta／DYNAFORM有限元分析软件为平台,对某轿车左前门防撞梁不同工艺参数下的拉延成形过程进行了数值模拟,得出了相应的成形极限图。重点探讨了压边力和拉延筋的设置对起皱和未充分拉深区域的影响,得出了较好的解决方案。     

板料冲压成形数值模拟中的几个关键问题

本文概括了板料成形数值模拟中涉及的几个关键技术环节 ,如材料模型、单元模型、接触摩擦模型、等效拉延筋模型、回弹模型等。介绍了作者在软件开发过程中对这些模型的一般处理方法。并利用自行开发的静力隐式算法弹塑性有限元分析软件SheetForm○R给出了几个计算实例     

汽车侧壁上外板冲压成形过程仿真及实验

针对汽车侧壁上外板成形过程中的缺陷问题,研究了冲压成形过程仿真技术。以一种汽车侧壁上外板为对象,对冲压成形过程和结果进行分析,发现零件发生了较不均匀的变形和局部破裂现象。针对成形缺陷,对工艺参数和条件进行改进,增设14段拉延筋,调整合理的拉延筋阻力,将压边力增加至100 k N,并改善模具的润滑条件。建立冲压成形改进模型,重新进行仿真分析,破裂和起皱缺陷被消除,厚度变化比较均匀,通过实验验证了工艺方案的可行性。研究结果表明,所提出冲压成形过程仿真技术具有较高的实用性。     

汽车纵梁冲压成形数值模拟及试验验证

利用有限元模拟软件Autoform对汽车纵梁进行成形性分析,拟定落料→弯曲→切边、侧冲孔→翻边、上翻边→侧整形→切边、冲孔、侧切边、侧冲孔的工艺路线,并对回弹趋势进行预测。分析表明:当压边力增大到1500 kN时,纵梁尾部回弹减少到1.75 mm,即通过增加压边力可提高零件塑性变形的程度从而减少回弹。经过实际验证,数值模拟结果对起皱等缺陷的位置和大小预测较为准确;数值模拟可对回弹进行定性预测,利用其结果进行修正后反复模拟,可将回弹量由首次预测的13 mm缩减到最终的2 mm,再通过测量实际零件的回弹量并结合数值模拟结果进行补偿和修正,可进一步提高零件尺寸精度。     

基于Dynaform的汽车纵梁工艺分析及冲压数值模拟

针对钣金件冲压成形后会出现起皱、拉裂等各种缺陷问题,基于Dynaform软件,以汽车纵梁为研究对象对其进行冲压成形仿真.结果表明,通过设置拉延筋的方式来控制各部位材料流动的速度能显著改善零件的成形质量.     

拉延筋、压边力对冲压件成形性能的影响研究

冲压成形中合理的拉延筋、压边力是减少起皱、拉裂、回弹、拉深不足等的有效措施。以某车型汽车A柱加强板为对象,应用冲压仿真软件Dynaform,研究拉延筋、压边力对冲压件成形质量的影响,详细分析了模面有拉延筋、无拉延筋和不同压边力条件下工件的Z向最大回弹量、最大材料流入量、最大减薄量、最大增厚量和成形极限。分析结果表明:使用拉延筋后,工件的回弹缺陷得到控制,工件的最大增厚率下降,减小了起皱缺陷;压边力对工件成形质量有较大影响,压边力太大工件会出现破裂缺陷,压边力为100 k N是A柱下加强板最优的工艺参数。冲压试验结果与模拟结果吻合较好。     

座垫衬板冲压成形性的有限元分析

针对某座椅衬板初步设计模型,分别采用一步法和增量法分析其冲压成形性能,发现局部存在起皱、破裂等成形缺陷.通过重新设计零件及模具形状尺寸.零件成形性能有了明显改善.这说明一步法与增量法相结合进行冲压成形过程数值分析,可以准确预测成形缺陷.提高零件及模具设计效率和质量.     

基于FEM及SLS技术的冲压模具设计

以某新型号汽车的冲压配件为研究对象,采用弹塑性有限元法分析其成形性能,发现局部存在起皱、破裂等成形缺陷;通过优化工艺及模具设计,零件成形质量有了明显改善。针对数值分析后的模型,采用激光选区烧结法快速制作零件及凹模的实体原型。利用此原型件可以对产品设计进行直观评价或制作简易模具,能有效提高零件及模具设计效率和质量。     

油底壳铸件压铸工艺改进

铝合金油底壳压铸件结构复杂,压铸成形和工艺难度较大。针对试生产的油底壳铸件出现的冷隔和气孔缺陷,进行了模流分析,进一步确定了缺陷特征和位置,并进行了工艺改进。通过改进浇注、溢流和排气系统解决了冷隔问题,通过表面开槽技术消除了气孔缺陷,有效地解决了压铸缺陷,生产出了合格的油底壳压铸件。     

基于Adams的冲压机器人运动学仿真分析

本文所涉及的RV-4F-D工业机器人是一种用于冲压生产线的上下料机器人,该机器人通过一次拾取完成上料、下料动作。借助Pro/E软件的强大建模功能进行三维实体建模,然后通过Pro/E和Adams良好的数据共享能力,将模型数据保存为parasolid格式,导入Adams软件,根据实际运动情况添加相应约束。通过对机器人末端添加点驱动来实现机器人的轨迹规划,完成运动学仿真。通过测量各关节部件的位移、速度、加速度变化情况,观察各关节相关曲线的变化趋势,为冲压机器人轨迹优化及后续动力学仿真分析奠定基础。     

Dmax油底壳压铸浇注系统的设计

应用Anycasting软件,对Dmax油底壳压铸成形过程进行了模拟。通过观察铝液的填充过程,以及不同浇注方案铸件充型过程的分析和可能产生的铸造缺陷的预测,确定了铝液从铸件两侧同时填充的浇注系统设计方案,经实际生产验证获得了较好的效果。     

油底壳铸件的工艺设计

针对砂型铸造生产大、中型薄壁油底壳类铝合金铸件,容易出现浇不足、夹渣、砂眼等铸造缺陷,根据多年生产实践经验总结,通过采用带过滤网的搭接式双向横浇道的浇注系统和组芯工艺,大大提高了铸件合格率,可以稳定生产出优质合格铸件.     

基于DYNAFORM汽车覆盖件冲压仿真分析

在汽车覆盖件的冲压过程中,拉延筋、压边力、板料厚度、润滑和摩擦等条件对冲压成形过程中的回弹均有不同程度的影响.通过运用DYNAFORM对汽车覆盖件冲压过程进行仿真模拟,分析汽车覆盖件在不同冲压条件下的结果,为汽车覆盖件冲压成形工艺优化提供依据.     

板料冲压过程的数值模拟

综述了板料冲压数值模拟技术的发展及我国板料冲压数值模拟技术的研究水平。介绍了数值模拟技术在板料冲压成形过程中的作用、在应用中的难点和数值模拟技术的发展趋势。     

关于汽车冲压板料油膜控制的研究

本文介绍了某汽车公司冲压车间在新基地投产时,在车型新标准、新要求的条件下,清洗机清洁板料后出现板料表面油膜厚度不稳定以及油膜分布不均的问题,导致板料在拉延工序时开裂、褶皱的问题频繁发生.通过本次探讨,对问题的原因进行深入分析,制定措施并验证,使板料的油膜厚度达到要求值,减少了模具调试时间,提高了零件质量.     

基于Dynaform软件的汽车面板冲压成形模拟

基于Dynaform软件,探讨了汽车覆盖件型面参数化设计的方法,其中包括冲压方向、工艺补充面、压料面、拉深筋等设计,并通过仿真模拟判断成形质量的优劣,再对成形工艺参数进行优化。结果表明,利用Dynaform软件能快速确定合适的压边力值,优化毛坯尺寸及形状,有利于提高产品质量。