镁合金拼焊板冲压成形过程数值模拟

借助MSC-Marc模拟软件,采用大变形弹塑性有限元法,建立了镁合金拼焊板筒形件冲压成形有限元模型,对相同厚度、不同成分的镁合金拼焊板冲压成形过程进行了数值模拟。得到了筒形件底部及侧壁法兰处焊缝移动规律;分析了压边力及板料初始温度对焊缝移动情况的影响。对于拼焊板冲压成形的研究具有一定意义。     

激光拼焊板成形性能的数值模拟研究

在拼焊板的数值模拟研究中,如何建立准确的焊缝模型是一个亟待解决的难题。本文通过对母材和拼焊板进行拉伸实验获得拉伸实验数据,并基于等应变假设条件和力平衡条件方程,计算得到拼焊板焊缝的力学性能参数,建立了4种不同的焊缝模型。采用有限元模拟软件Dynaform,分别对4种不同焊缝模型进行拼焊板杯突试验数值模拟。通过对4种焊缝模型模拟结果中杯突值、开裂位置、主应变和试验得到的相应值进行比较,验证了精确焊缝模型的实用性。     

激光拼焊板制轿车门内板冲压成形的数值模拟

利用Dynaform软件对激光拼焊制轿车门内板进行了冲压成形数值模拟,分析了冲压成形过程中出现的拉裂、起皱、变形不充分和焊缝移动量过大等严重影响产品质量的成形缺陷产生的原因,采用正交实验法对拉深工艺参数和模面结构参数进行设计,提出选择最佳压边力、设置拉深筋高度合理、改善润滑条件等优化方案,可以改善成形质量;采用二次拉深成形工艺,能有效改善起皱、拉裂、焊缝移动和成形不充分等缺陷。实际的工艺设计和生产证明,成形过程与数值模拟实验结果吻合良好。     

焊缝对激光拼焊板成形过程的数值模拟影响研究

介绍了国内外对拼焊板数值模拟时不同建模方法.通过采用ABAQUS/Explicit软件对典型件差厚拼焊板盒形件进行拉深模拟,研究了焊缝性能和形状对有限元模拟结果的影响.拼焊板有限元模型采用3种焊缝处理方式:忽略焊缝;焊缝采用壳单元;焊缝采用实体单元,焊缝形状简化为梯形,3种模型中母材都为壳单元.比较3种模型下材料流动和焊缝移动量,并且与试验进行对比,最终得出焊缝性能对模拟结果影响很小,但焊缝形状对模拟结果影响较大,考虑焊缝形状的拼焊板模型与试验能够较好地吻合.     

基于Dynaform的激光拼焊板成形性能数值模拟研究

为了解决同种材料、等厚度激光拼焊板在数值模拟研究中如何建立准确的焊缝模型这一难题,通过显微硬度试验测量拼焊板焊接接头焊缝区和热影响区的硬度值,并对这些数据进行分析和计算,得到两个区域的材料力学性能参数,建立焊缝模型,并采用有限元模拟软件Dynaform 5.5对建立的焊缝模型进行数值模拟.通过模拟和试验结果的对比,验证...     

基于盒形件拉深成形的激光拼焊板数值模拟研究

为了解决拼焊板覆盖件零件成形过程中焊缝移动以及与此相关的成形性能下降的难题,本文基于静态隐式算法和动态显式算法,分别建立两种不同焊缝模型,通过数值模拟和应力分析得到了焊缝移动规律,获得了焊缝移动量曲线.数值模拟中采用阶梯压边圈,通过对模拟结果的应力、单元厚度分析,比较模拟结果和试验的吻合程度,验证了数值模拟和应力分析的正确性.     

激光拼焊门外板拉延成形有限元分析

门板是拼焊板在汽车车身上应用的典型零件之一,本文通过数值模拟研究了不同厚度组合及不同材质拼焊板应力、应变和厚度分布等成形结果的影响.研究结果表明,对不同材质和不同厚度的拼焊板,零件的变形取决于两种材料的强度比和厚度比.     

汽车封板成形的数值模拟

本文以大众奥迪轿车上的封板零件冲压成形过程为研究对象,以数值模拟方法为研究手段,对一个典型的汽车拼焊板零件的冲压加工过程进行了计算机仿真研究.通过采用分瓣式压边圈的方法,解决了封板零件在成形过程中的起皱,揭示了其在成形过程中的焊缝移动规律.通过调整两侧的压边力,探索出了控制焊缝移动大小的方法,为同类产品的实际生产与工程设计提供了模拟范例和参考.     

差厚激光拼焊板汽车后纵梁拉延成形数值模拟分析

采用有限元数值模拟方法,运用有限元分析软件DYNAFORM对差厚激光拼焊板汽车后纵梁拉延成形过程进行了模拟分析。对模拟结果中零件出现的破裂、起皱等缺陷进行了工艺优化,将优化后的工艺参数用于实际生产,从而消除了生产过程中可能产生的缺陷。通过模拟分析可为实际生产提供指导,并试模得到了合格制件,减少了模具开发周期。     

工艺参数对高强拼焊B柱内板成形性能的影响

高强度拼焊板具有减轻车身重量、节能环保、改善车身安全性能等优点.针对差厚拼焊板冲压成形时,制件局部容易出现破裂、起皱和回弹过大等问题,利用有限元分析软件Dynaform对B340LA高强拼焊板B柱内板成形过程进行模拟,研究了压边力、模具间隙对B柱拼焊板成形的影响规律,并通过实验进行验证.研究结果表明,随着压边力增大,制件减薄率增大,增厚率减小,焊缝移动增大,制件回弹量减小;随着模具间隙增大,减薄率和增厚率都减小,焊缝移动增大,回弹量增大.合理工艺参数为压边力1200 kN,即该压边力为理论计算值的1.03倍,模具单边间隙为板厚的1.1倍.     

基于仿真技术的汽车拼焊板冲压成形研究

运用DYNAFORM软件对低碳钢材料拼焊板进行冲压成形仿真研究,直观地了解成形过程.通过对仿真后的成形极限图进行分析,发现初始条件下的设计方案导致破裂和起皱这两种缺陷.因此对冲压成形的工艺条件进行适当调整,提出改进的设计方案,再次进行仿真,最终提高了冲压成形质量.研究表明,合理选取冲压速度、增设开放式拉延筋可以有效地解决拼焊板冲压成形过程中的破裂和起皱这两种缺陷.     

激光拼焊焊缝碾压成型工艺研究

提出激光拼焊焊缝碾压预成形工艺来降低激光拼焊对板材边缘直线度的要求。该工艺是通过碾压轮使板材边缘发生塑性变形填补焊缝间隙。采用有限元方法对碾压过程进行有限元分析,通过数值模拟加部分试验验证的方法来分析碾压轮宽度、直径和碾压深度对碾压效果的影响。焊接结果表明,激光拼焊焊缝碾压预成形技术能有效消除焊前两板间间隙,提高焊接质量。     

基于主成分分析与BP神经网络的激光拼焊板力学性能预测

为了预测并控制激光拼焊板的力学性能,本文通过对0.8～1.5mm的St12板及其镀锌板进行差厚、等厚拼焊,在此基础上建立了以焊接工艺参数为输入变量的基于主成分分析的BP神经网络拼焊板力学性能预测模型。通过实例验证表明,本文所建预测模型对拼焊板抗拉强度及伸长率的预测精度均达91%以上。充分表明该模型与试验结果吻合良好,验证了该预测模型的合理性及适用性。     

奥迪B柱热冲压成形热-力-相变耦合仿真分析

基于LS-DYNA软件,建立了B柱热冲压模型.采用热-力-相变耦合分析方法,得到了板料的温度、厚度、组织及应力、应变的分布.模拟结果表明:热成形零件的组织是近完全马氏体(wt％,0.008铁素体,0.01珠光体,0.01贝氏体,96.68马氏体);硬度为513HV;屈服强度为734.2MPa;厚度为1.11～2.18mm.模拟结果与实验较吻合,表明所建立的热-力-相变耦合数值模型是可信赖的.     

基于变压边力的拼焊板方盒件成形失效分析

采用自制液压机和分瓣压边圈模具,通过模拟仿真和实冲试验,研究不同压边力对拉深过程中破裂危险点应变路径的影响规律;通过调整压边力的大小、分布,实现对拼焊板方盒件薄板破裂危险点处应变路径的控制,从而提高拼焊板方盒件冲压成形性能.研究表明,厚/薄侧压边力的大小和分布对破裂危险点的应变路径和成形裕度有很大的影响,合理的压边力分布可调节失效破裂的位置,提高成形极限深度;变压边力条件下的应变路径由拉压应变状态过渡到双向拉伸应变状态,能够显著提高该点的安全裕度;通过多点控制的变压边力有利于调节板料在凹模中的流动,从而更好地控制危险点应变路径.改变危险点的应变路径,调节失效破裂的位置,可有效地提高拼焊板方盒件的冲压成形性能.     

试论直缝焊管管坯边缘双半径成型

为解决直缝焊管带材最边缘在现有成型方法下变形不充分的问题,提出了边缘双半径成型新方法。指出了现有成型方法存在的不足,介绍了边缘双半径成型方法的内涵、成型过程、作用及优点等,并结合生产实践验证了该新成型方法的有效性和推广应用价值。     

齿轮坯模锻成形过程的数值模拟及优化

以齿轮组锻压件为研究对象,采用金属体积成形过程模拟软件DEFORM为工具,基于刚塑性有限元与热力耦合的思路,分析了齿轮坯在锻压中的成形过程,以及各种外界因素对成形情况的影响,得出合理因素下的成形结果。     

拼焊板在径向辅助压力下充液拉深工艺及数值模拟

基于Dynaform平台,就差厚拼焊板外缘径向辅助加压充液拉深工艺进行分析与研究,并以成形件最终壁厚分布和焊缝移动量作为评定标准,通过与传统拉深工艺对比,找出差厚拼焊板在拉深过程中焊缝移动所特有的共性,即在成形件底部焊缝向厚板侧移动,并在直壁处逐渐过渡到薄板侧。模拟结果显示,合理控制液室模腔中的充液压力、合理设计薄、厚板两侧的压边力及其分布、选择恰当的径向辅助压力能极大地提高拼焊板坯的成形性,并使成形件壁厚分布均匀,焊缝移动量小。     

顶杆冷挤压成形数值模拟分析

小型顶杆零件材料为2A11硬铝,因为尺寸太小切削很困难,其次采用机加工生产浪费大量材料且效率低。因其塑性较好,考虑采用冷挤压的方法生产。通过DEFORM-3D金属体积成形软件模拟了2A11硬铝小型顶杆零件的冷挤压成形过程。结果表明,零件充填饱满,质量好。在节约材料的同时,大大提高了生产效率。