核电管板镦粗成形中偏析缺陷的数值模拟

区域偏析是一种常见的冶金缺陷,它会导致锻造缺陷。以某公司生产的超大型核电管板为研究对象,综合利用matlab、Deform和Hypermesh软件对核电管板镦粗成形中偏析缺陷进行了数值模拟,从金属塑性成形力学的角度对偏析缺陷进行了定性分析。结果表明:锥板镦粗开始阶段是锻造裂纹产生和扩展的危险阶段。最后提出了预防和减小偏析缺陷的措施。     

锥形板镦粗新工艺的数值模拟

利用ANSYS软件对锥形板镦粗圆柱体的整个过程进行了数值模拟。介绍了模型建立时的简化及参数选取情况；给出了变形过程中，不同压下量下毛坯内部的变形过程及应力、应变分布情况；并对比分析了锥形板镦粗和普通平板镦粗时的应力、应变情况。分析结果表明该新工艺对改善毛坯内部的应力、应变状态起到一定作用，从而定量地证明了锥形板镦粗圆柱体力学模型的正确性，对该理论的完善起到一定作用。     

镦粗过程中塑性变形的发生和发展

塑性变形过程中,变形区不同位置处的点具有不同的应力状态,且同一点在塑性淡形过程中的不同时刻,其应用应力状态也不相同。应力状态的变化必然造成弱区（或相对的弱区）位置的变化,因而变形发生的部位不断变化的。通过数值模拟,从等效应变和等效应变速率两个方面,对镦粗过程中塑性变形发生和发展进行了研究。     

基于Forge仿真软件的铸锭镦粗工艺过程数值模拟

采用Forge锻造模拟软件,对材质为H13,重量为20t的八角铸锭镦粗工艺进行仿真模拟,通过对压机速度、锻造火次、镦粗方式等不同参数进行仿真模拟,对坯料镦粗过程的温度场、应力、压机载荷等结果进行分析,选择合适的工艺参数,预测选择合适吨位的压机,为实际生产过程提供有力的理论依据及数据支撑。     

火车车轮镦粗工艺理论分析及数值模拟

火车车轮镦粗工艺对火车车轮成形后续工艺影响很大.在对车轮镦粗工步进行理论分析的基础上采用有限元软件DEFORM对镦粗及预成形工步进行了有限元模拟.研究了镦粗工艺对后续预成形工步的影响,为车轮成形工艺设计提供了理论依据.     

不同初始条件下粉末锻造镦粗成形致密过程的数值模拟

运用有限元软件MSC.MARC对多孔体粉末烧结材料锻造镦粗成形致密过程进行了数值模拟,研究了不同初始条件(相对密度、高径比、摩擦因子)对粉末锻造成形致密规律及致密机制的影响,并对其结果进行了分析,为预成形坯和模具的优化设计提供理论依据.     

气门电热镦粗工艺的数值模拟

综合运用ANSYS和DEFORM软件对气门电热镦粗工艺的电镦加热过程和电镦变形过程进行了模拟 ,获得了整个电热镦粗过程的加热与变形的详细信息及分布规律 ,提出了消除缺陷的措施 ,为优化工艺参数提供了较为严密的理论依据。     

锥形板镦粗在大锻件锻造中的应用

通过与平板镦粗的比较,对锥形板镦粗有利于内部缺陷锻合的问题进行了分析     

控制模式设定对大型锻件镦粗模拟的影响

分别设定上砧受恒定速度以及恒定力控制的几种不同控制模式,针对200 t以上级别的大型钢锭的水压机镦粗工艺进行了计算机模拟.对模拟结果和真实的工业镦粗过程进行了对比,并对模拟的合理性进行了分析.结果表明,采用恒定力控制模拟镦粗过程是一个比较好的选择.     

圆环镦粗过程数值模拟应力场研究

对圆环镦粗过程建立刚塑性有限元对称模型,采用autoforge有限元分析软件对纯铝圆环镦粗过程进行了有限元模拟,获得了镦粗过程应力场的相关信息,揭示了镦粗时金属内部应力分布情况。结果表明:由于变形量、摩擦因子的不同,圆环内部应力场分布也有很大区别。变形量增大,圆环坯料的应力分布呈Y形,且有扩大趋势;摩擦因子增大,圆环坯料应力分布趋于不均匀,但坯料的变形方式发生改变。这些结果对制定圆环镦粗时的参数有指导意义。     

对电镦机夹钳的研究

分析了电镦机夹钳的现状，根据材料性能和工件结构在使用中存在的问题，设计了多槽电镦机夹钳，从工件结构、材料性能、使用寿命方面和现状进行了比较，可降低生产成本，提高经济效益。     

TR镦锻曲轴的生产

本文简述了TR镦锻装置及其工艺流程、设计程序。主要介绍了TR镦锻曲轴生产中所产生的问题、原因,以及解决办法,有助于我们全面了解TR曲轴生产情况。     

数值模拟在锻造成形中的应用

介绍了锻造成形数值模拟中的刚(粘)塑性有限元基本理论、模拟中的关键技术和实现过程,阐述了锻造成形数值模拟的现状及发展趋势。     

端盖闭式模锻数值模拟分析

以端盖锻件的热闭式模锻成形为例,采用数值模拟方法,对锻件的成形过程中的各项宏观变化规律,如损伤,载荷,温度场等进行了揭示,预测了锻件的宏观缺陷.同时,对其成形中的动态再结晶过程进行了模拟.从微观的角度揭示了锻造过程中工艺参数对微观变化的影响规律.     

数值模拟在齿轮轴毛坯锻模设计中的应用

采用Qform-3D塑性成形模拟软件对齿轮轴毛坯的闭式模锻成形工艺进行了数值模拟.模拟结果为优化锻模结构设计提供了理论依据,最终设计出结构合理的锻模.     

曲拐模锻成形过程数值模拟

以锻钢曲拐为研究对象,运用Deform-3D模拟软件中的成形模块对锻件模锻成形变形过程进行数值模拟,分析锻件毛坯在成形过程中的等效应力、等效应变和成形力。通过对锻后的锻件毛坯与工件进行对比,为曲拐模锻成形提供理论依据。     

汽车气门电镦工艺的改进

介绍了气门电镦工艺的改进及其电镦机液压控制回路的特征，分析了大气门电镦工艺与一般气门电镦工艺的差别。为防止大气门毛坯在热镦粗过程中产生的折叠、过烧等缺陷，在设计设备时改变了原有的液压控制和电气控制原理。     

基于数值模拟评价刮板锻造工艺的研究

以运输机刮板锻造工艺为研究对象,通过数值模拟研究了变形、热传导、变形生热、摩擦生热和磨损等因素对体积成形的影响,建立了成形过程中多因素动态耦合仿真模型。应用Archard模型分析了模具在复杂多因素耦合情况下的磨损,预测了单次磨损的深度分布,为间接预测模具寿命提供了依据。分析了锻造成形后的模具及锻件温度场分布、成形载荷等,为评价刮板热塑性成形工艺提供了理论依据。     

方坯连铸中心偏析的数值模拟

基于连续模型对连铸方坯的中心偏析进行了数值模拟,分析了枝晶间液相流动对铸坯中心偏析的影响.采用SIMPLER算法开发程序,耦合求解模型中动量、能量和溶质守恒方程.对方坯的三维模拟结果表明,液相密度差异引起的自然对流使枝晶间富含溶质的液相不断向铸坯中心聚集.中心区域平均溶质浓度在液相穴深处迅速升高,并在凝固末端达到最大值.严重的正偏析集中在中心线周围.改善中心偏析关键在于控制液相穴末端的枝晶间液相的流动状况.     

大型圆筒形锻件高温锻造过程数值模拟

大型圆筒形锻件的应用越来越广泛,锻造技术及要求不断提高.数值模拟技术是研究大型锻件生产工艺最经济、有效的方法之一.本文结合有限元数值模拟方法对大型圆筒件高温锻造过程中单砧压下量和芯轴转动角度之间的相互关系及其对锻件尺寸的影响进行了研究,提出了评价锻件质量的新方法.