火焰管缩口工艺研究

分析了火焰管缩口的变形特点。确定了缩口次数并计算了管坯尺寸和缩口力。介绍了火焰管缩口模具结构。     

屏蔽罩的缩口成形工艺及模具

屏蔽罩的缩口成形工艺及模具浙江建德新安江电子管厂詹捷屏蔽罩（图１）是高压真空开关管的主要零件，材料为无氧铜，厚度１．５ｍｍ，有一端需要采用缩口成形工艺。由于薄壁筒形件模压缩口有一定难度，而车床旋压缩口无论从工效、劳动强度、零件质量上考虑都不适应大批量...     

铜合金连接管缩口工艺及模具设计

叙述了缩口变形特点,阐述了缩口变形程度及缩口区壁厚变化,对管坯尺寸及缩口力进行了计算,介绍了铜合金连接管缩口模具结构及凹模的加工技术要求。     

高压气瓶缩口顶镦工艺研究

根据高压气瓶的特殊形状及尺寸，通过塑性工艺分析及许多次工艺试验，文中提出了一种多次缩口顶镦工艺方法，从而解决了实际生产的关键技术问题。     

壳体缩口工艺及模具

介绍了壳体缩口模具结构及成形工艺,若对凹模加以更换,完全可以用一副模具完成壳体两次缩口成形。     

球头缩口工艺及模具改进

通过对原球头成形生产过程中存在的产品质量问题——二次缩口后外球壳表面出现筋条，并导致球头不圆，提出了改进生产工艺及模具结构等措施，以保证球头的表面质量。     

壳体缩口工艺及模具设计

通过对壳体零件缩口工艺进行分析,介绍了零件的工艺参数的计算方法及缩口凹模的设计,同时介绍了模具结构及模具的工作过程,并对该零件缩口过程中出现的问题,给出了解决措施,保证了该零件缩口的顺利进行。     

轴承保持架缩口模具

<正> 缩口工艺是将圆筒形工件通过缩口模具将其口部直径缩小的一种成形加工方法。缩口有它的特点,即材料在缩口时,由于切向压应力的作用,容易失稳起皱,同时在非变形区的筒壁部分承受全部缩口压力,也易失稳而产生变形。因此,缩口工艺中必须增加     

双封闭球头筒缩口工艺与模具设计

介绍了缩口工艺的概念、特点、主要工艺缺陷及影响缩口变形程度的因素。分析了双封闭球头筒零件加工的工艺性，经过比较确定用缩口工艺来完成该件的加工制造。在此基础上，对所给零件的缩口工艺计算的内容和步骤做了详尽的介绍，给出缩口工序的次数、各次缩口工序的变形程度、毛坯的高度、工序件的尺寸并进行了压力机的选择。结合零件的试制。进行缩口模具的结构设计，并对模具的工作原理、模具主要零件相互关系及其作用做了详细的论述。通过对试件的质量分析，说明了缩口工艺计算和模具结构设计的结果能满足所给零件的加工工艺，试件基本达到了设计的要求。最后还指出了缩口工艺中常被忽略的变形对工艺过程的影响以及改进这一问题还需要进行的研究。     

内执手球的缩口成形工艺及模具

结合实例详细分析了缩口成形的工艺方法，叙述了缩口系数确定的依据，并将各次缩口坯料尺寸的计算和模具结构设计作了全面介绍。     

7A04合金筒件缩口成形工艺研究

针对某7A04合金筒件的缩口结构,根据筒件缩口形状特点,结合7A04合金成形特性,设计了等温成形工艺方案和工艺工装,在此基础上进行了相应的工艺试验研究.结果表明,通过此工艺和模具,筒件缩口达到了要求尺寸,且缩口变形部位未出现裂纹、起皱等缺陷,成形效果好,从而为铝合金筒件缩口成形技术的应用提供了参考.     

管件多道次缩径旋压过程的数值模拟与工艺分析

管材缩径旋压是管材加工的一种较好方法.基于DEFORM-3D有限元软件,建立了缩径旋压的有限元模型.选取优化参数,对铝合金管件缩径旋压成形过程进行了数值模拟;分析了旋压过程中等效应力、应变以及旋压力的变化规律,并对结果进行了总结.     

薄壁圆管缩口变形机理的研究

根据塑性成形理论 ,简述了轴向加载时薄壁缩口变形的特点 ,导出了缩口力的表达式 ,求出了缩口变形的最佳凹模半锥角 ,分析了影响最佳凹模半锥角的主要因素 ,并进行了实验验证。     

上拉杆螺管缩口工艺及模具设计

通过对上拉杆螺管加工工艺进行分析,提出了采用两端一次缩口工艺,给出了坯料尺寸及缩口力的计算,介绍了缩口模的设计,并对生产中出现的问题,提出了解决措施,从而保证了该零件缩口的顺利进行。     

正方形盒体缩口工艺分析及模具设计

介绍了正方形盒体缩口工艺的几种方法,并做了比较,在实际应用过程中,可根据对该类零件的要求不同,选用相应的模具结构。     

锥形凹模缩口力计算中弯曲影响的研究

通过对缩口力计算研究现状的分析,就几组考虑弯曲作用影响与否的缩口力计算公式,其中包括采用主应力法并按幂函数规律的加工硬化条件导出的缩口力公式,以及在此基础上补充提出了计及弯曲影响的新公式,并作了缩口力的实验测试,进行了较系统的比较研究。研究结果表明:在锥形凹模缩口中,弯曲作用对缩口变形力的影响程度是由凹模半锥角α值决定的,在α≤25°时,弯曲影响可以忽略不计,而当α>25°时,需考虑弯曲作用的影响。     

大高径比凸台缩径—冷镦成形工艺方案研究

针对大高径比凸台冷镦粗成形易出现失稳的问题,制定出缩径预成形、冷镦终成形的工艺方案.并通过Deform-3D软件模拟了缩径和冷镦成形过程,研究了坯料直径和入模半角对成形质量及成形力的影响.数值模拟结果表明,采用缩径—冷镦工艺方案可避免镦粗失稳缺陷的产生.工艺试验表明,试验结果与数值模拟结果一致.数值模拟结果对工艺试验有一定的指导意义.     

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 针对冷轧薄钢板St14在单向拉伸试验中出现的试样“双缩颈”现象,结合观察试样缩颈断裂处的形态,引用薄板单向拉伸分散性失稳和集中性失稳理论对其做出合理解释。通过拉伸过程应变网格分析,验证了薄板拉伸分散性失稳和集中性失稳的存在。明确薄板拉伸失稳的特性,更加有利于正确判定和合理利用深冲压用冷轧薄钢板的塑性指标。