GH2136合金高温持久性不合格的原因

一批尺寸为?200 mm×1 630 mm的GH2136合金锻件热处理后高温持久性没有达到要求。对不合格的锻件进行了力学性能检测、化学成分分析、断口分析、金相检验和能谱分析。结果表明：GH2136合金锻件高温持久时间偏短主要是晶界因磷元素的偏聚而弱化所致。     

等温锻造GH710合金组织与性能

为解决GH710合金普通锻造时变形困难、组织性能不均匀的技术问题,开展了GH710合金等温锻造工艺研究.对等温锻造GH710合金变形性能、微观组织和力学性能进行了分析,结果表明,等温锻造工艺可有效改善GH710合金变形性能、细化晶粒组织、提高合金力学性能.GH710合金经1100 ℃变形量为50%和70%的等温锻造后,均具有良好的力学性能,特别是其持久性能得到大幅度提高,815 ℃缺口持久性能达到100 h之上,980 ℃光滑持久性能达到80 h之上.采用等温锻造工艺研制出了Φ240 mm的GH710合金涡轮盘模锻件,锻件外观完整、晶粒组织细小均匀,力学性能稳定,等温锻造工艺是制备GH710合金细晶涡轮盘的理想工艺.     

铸锻GH710合金组织与性能

对铸锻GH710合金组织和性能进行了研究。结果表明：锻造变形可以消除GH710合金棒材中枝晶组织．细化合金晶粒，提高合金高温持久性能。但具有严重枝晶组织的GH710合金棒材．在锻造变形及热处理后，合金中仍存在残余γ＋γ’共晶组织，它的存在影响合金高温持久性能的发挥。     

多火次锻造对GH4133A合金组织和性能的影响

为探索多火次不同变形量对GH4133A合金晶粒度与拉伸性能的变化规律,文章在1160℃下对GH4133A合金进行了每火次变形量10%和30%的多火次锻造,试验结果表明,采用每火次变形程度为10%进行多火次锻造对GH4133A合金细化效果不明显,采用每火次变形程度为30%进行多火次锻造对GH4133A合金晶粒细化效果显著,当进行30%变形的3火次锻造后组织最细小、均匀。但是拉伸性能并没有呈现出与晶粒细化一致的趋势。断口分析表明,随着锻造火次增加,晶界处有害相析出是限制细晶组织强度提高的直接原因。     

GH4133B合金锻造工艺

本文详细阐述了GH4133B合金的特点和应用前景,并对该合金的锻造工艺提出了控制措施。     

锻造温度和变形量对GH4698合金锻件高温蠕变性能的影响

对GH4698合金在不同锻造温度和变形量下进行了锻造工艺试验,研究了锻件的显微组织和高温蠕变性能并进行了超声波检测,分析了锻造温度和变形量对GH4698合金锻件的组织和蠕变性能的影响规律。结果表明,组织均匀、晶粒相对较大的锻件高温蠕变性能较好,提高锻造温度和控制极限变形量能得到均匀粗大的组织。但温度过高会引起锻件晶粒过大,超声波检测难以达到要求。     

固溶处理对低膨胀GH2909高温合金奥氏体晶粒长大的影响

为了分析固溶温度和时间对GH2909高温合金奥氏体晶粒长大的影响,获得GH2909合金奥氏体晶粒长大规律,对GH2909高温合金在不同固溶温度(1000~1080 ℃)和不同固溶时间(1~4 h)下进行固溶处理。对不同固溶处理工艺后的GH2909合金奥氏体晶粒平均尺寸进行测量,建立了GH2909合金固溶处理时奥氏体晶粒长大模型。结果表明,GH2909合金奥氏体晶粒随固溶温度和时间的增加而逐渐长大,组织中的Laves相逐渐回溶,且当固溶温度小于1020 ℃时,GH2909合金具有较好的抗奥氏体晶粒粗化能力,可以有效指导GH2909合金锻造过程中的晶粒度控制。     

加热温度与保温时间对GH4169合金晶粒度的影响规律研究

采用光学显微镜和扫描电镜观察分析GH4169合金析出相和晶粒尺寸,研究不同加热温度和保温时间对GH4169合金晶粒度的影响规律及析出δ相的相关作用,为锻造和热处理工艺提供依据。     

GH3230合金环形件成形工艺研究

GH3230合金环件用于航空航天发动机燃烧室等关键部位。本文介绍了GH3230合金环形件成形工艺过程,并研究了单向镦粗和多向锻造两种工艺对GH3230环形件组织和性能的影响。结果表明:采用多向锻造生产的环形件,晶粒组织更加均匀,碳化物带状组织消失,力学性能更加稳定。     

晶粒组织对GH4169G合金持久性能的影响

研究了GH4169G合金锻造饼坯表层不完全再结晶组织和中间层完全再结晶组织对持久性能的影响.研究结果表明,在标准热处理状态下,具有混晶组织的表层合金比具有等轴晶组织的中间层合金持久性能差,δ相的析出数量、分布情况及晶粒组织变形协调能力是影响持久性能的主要原因.     

大锻件锻造过程中的损伤预报

从材料学和损伤力学角度出发,利用数值模拟与物理模拟相结合的研究手段,定量分析了Mn18Cr18N钢锻造成形中裂纹的形成和扩展过程,为大锻件锻造成形中的损伤预报提供了科学指导依据。     

分动器模锻造工艺及锻模设计

介绍了分动器叉型凸缘的模锻工艺,探讨了锻模设计过程中的关键技术问题,并结合生产实际,对影响锻件质量的一些因素进行了分析,提出了解决办法。     

带翼瓦形锻件锻造工艺研究

通过分析带翼瓦形锻件特征,结合机械加工、热处理要求,制定合理的锻造成形方案,降低锻件制造成本并生产出合格锻件产品。     

钛合金薄壁件模锻工艺研究

航空领域的发动机大量使用钛合金锻件，其中风扇三级工作叶片所用原材料为比较典型的TC6合金。通过分析TC6合金的锻造特性和成形的需要，制定了较合理的工艺方案。通过试制取得了成功。为同类钛合金薄壁件锻造积累了经验。     

大型轴类锻件走台锻造

介绍了在操作机能力不足时利用压机走台锻造的巧妙方法,并简要阐述了其工艺原理和应用实例。     

锻造过程中锻件厚度自动控制在快锻压机上的应用分析

快锻压机在锻造过程中对锻件厚度的自动控制是基于工业以太网的控制系统,主要包括控制计算机、快锻控制阀模块、PLC电气控制模块、锻件厚度实时检测系统。控制计算机负责压机与锻件厚度实时检测系统以及操作机的手动、自动及联动控制,PLC电气控制模块负责系统网络的管理和协调,网络I/O模块负责各种现场信号数据的输入/输出。     

热锻件冷锻工艺的应用及发展

叙述了冷锻工艺的方法及其发展过程，介绍了冷锻设备，例举了典型的法兰轴套，齿轮，凸缘轮毂及长轴零件的冷锻工艺，阐述了用冷锻工艺代替热模锻的优点。     

主泵泵壳锻件锻造成形工艺研究

针对"华龙一号"主泵泵壳超大异形结构的特点,制定了仿形锻造成形工艺方案,运用Forge软件对拔正八方过程进行数值模拟,优化了成形工艺参数,在实现多向变形的同时也得到了较好的正八方外形,泵壳锻件的试制成功证明了该工艺可行.     

机匣体锻件模锻成形过程有限元模拟

基于热力耦合模型,采用DEFORM-3D刚塑性有限元模拟软件,对7075铝合金枪械机匣体终锻成形过程进行数值模拟,分析了始锻温度和变形速度对机匣体成形过程的影响,并优化出其模锻[艺参数为:始锻温度450℃度形速度2 mm/s.     

Forging Beryllium Powder

The shortcomings of the press-sintering technique gave reason to develop a new method of beryllium forging using pressures in the range of 20,000 to 100,000 psi, sintering times from 1 sec to 1 min, and two temperature ranges—1600° and 1900°F; a non-beryllium can is fabricated to hold the beryllium powder. This article describes the results which Wyman Gordon Co. has had in implementing this program.