基于Taguchi实验设计法CAE技术优化注塑成型工艺参数

收缩、沉降斑和残余应力是衡量注塑制品性能和表面质量的重要指标。将CAE与DOE（design of experiment）技术相结合,可在较少的分析次数下获得优化工艺,从而改善制品质量。文中基于一个工业产品,在L9（34）正交试验设计与Moldflow模拟分析的基础上,研究工艺参数对注塑制品体积收缩率变化、沉降斑指数和残余应力的影响,获得优化工艺参数,使体积收缩率变化、沉降斑指数和残余应力达到最小。     

基于DOE充填阶段注塑成型工艺参数的优化

结合CAE技术,针对注塑成型的充填阶段,应用Taguchi实验设计方法(Design of experiments),采用L9正交矩阵进行实验,研究了注射成型充填阶段所选参数对制品的熔体前沿加权平均流动温度、加权平均剪切应力、模腔平均压力的影响,优化工艺参数从而提高制品质量.结果显示,对于不同的实验目标各个因素的影响程度不同;对于手机壳这样一个实际的商业产品,制品厚度是影响制品质量的最重要的参数.     

注塑参数优化研究方法

对参数优化方法在注塑研究中的应用进行了综述，阐述了各方法的基本原理和主要特点，着重讨论了优化方法所适用的优化问题的类型和其对注塑翘曲、收缩、熔接缝及强度的预测能力以及模拟软件的应用，探讨了不同优化方法相结合对搜索效率和优化结果的影响。     

Taguchi正交实验技术在微孔注塑中的应用

基于CAE,应用Taguchi正交实验技术,采用变量分析研究了微孔注塑成型工艺参数（塑料熔体温度、模具温度、超临界流体含量,以及熔体预注射量）对微孔注塑件泡孔尺寸的影响,找出其中影响较大的因素作为重点关注对象,从而为实现优化工艺、改变泡孔尺寸、改善制品质量提供有价值的参考。     

基于BP神经网络和遗传算法的机箱壳注塑工艺参数多目标优化

摘要：以注射成型机箱壳为例,构建制品CAE分析模型,运用Moldflow仿真分析,预测制品缺陷,并选定了优化因素与指标;运用Taguchi试验法和CAE仿真获得数据样本,通过模糊加权综合评分将多目标问题转化为单目标优化;建立了BP神经网络集预测模型,映射了工艺参数与质量指标的非线性关系;采纳遗传算法进行全局寻优,得到试验范围内的最优工艺参数：模具温度为66.3℃,熔体温度为227℃,填充时间为4.6 s,保压压力为填充压力的109%,保压时间为10.2 s,冷却时间为22.7 s。对优化结果进行CAE分析验证,结果表明,神经网络预测结果与CAE 模流分析结果相近,实现了制品质量指标的多目标优化。该优化设计方法能有效提高制品质量,缩短生产周期。     

基于优选模型和灰狼算法的注塑工艺参数优化

采用Moldflow软件对食品保鲜盒盖的注塑成型过程进行模拟分析,目的是通过优化注塑工艺参数,最大限度地减小产品的体积收缩率,从而提高产品质量。采用筛选试验设计的方法,确定对注塑成型过程影响较显著的参数。然后,构建多个近似模型,并对这些模型进行细致的比较分析,筛选出性能最佳的模型。最后,利用灰狼优化算法对最优模型进行参数优化,得到最优注塑工艺参数组合,并进行模拟验证和实际验证。结果表明,采用优化后的注塑工艺参数组合制备的产品的体积收缩率显著减小,由初始的5.837%下降至4.01%,下降了31.3%,证明了结合计算机模拟、更优的模型和智能优化算法在注塑工艺优化中具有有效性及较好的应用潜力。     

基于信噪比与灰色关联分析的注塑工艺参数多目标优化

以分线器盖为研究对象,基于信噪比和灰色关联分析,提出了一种注塑工艺参数多目标优化方法.针对顶出时的体积收缩率和总翘曲变形量等质量指标要求,建立5因素4水平的正交试验,得到每组实验的质量指标数值及其对应的信噪比.对信噪比进行无量纲化处理后,计算各因素对质量指标的灰色关联系数和灰色关联度.对灰色关联度进行极差分析,得到最优...     

基于COMSOL和正交试验的注塑模具电磁感应加热工艺参数优化

基于COMSOL有限元软件对圆形外壳件注塑模型腔电磁感应加热进行了磁热耦合数值模拟,并用正交试验法对分析结果以加热效率和温度均匀性为优化目标进行多因子多水平分析.结果表明,影响加热效率的最主要因素是电流大小,其次为线圈距型腔的距离、电源频率;影响温度分布均匀性的最主要因素也是电流大小,其次为电源频率、线圈距型腔的距离....     

工艺参数对注塑制品沉降斑的影响分析及优化

采用最大沉降斑指数表征注塑制品的沉降斑,结合CAE和Taguch i DOE技术研究了工艺参数对(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物、高密度聚乙烯、聚丙烯注塑制品沉降斑的影响。对实验结果进行方差分析,估计选用3种不同形态的材料时各个工艺参数对制品最大沉降斑指数的影响度,同时对工艺参数进行优化并通过实验验证使制品的最大沉降斑指数降低。     

Taguchi DOE实验设计法注射成型工艺参数优化

将CAE技术与DOE技术相结合,可在较少的分析次数下自动获得优化工艺,从而改善注塑制品的质量。以一工业用注塑制品为例,采用Taguchi DOE实验方法进行实验分析,研究了工艺参数对注塑制品体积收缩率变化和翘曲变形的影响,获得的优化工艺参数可使其体积收缩率变化和翘曲变形达到最小。结合CAE模拟分析结果,通过样件试制对优化的工艺参数进行了验证。     

基于正交试验和Moldflow的注塑制品表面质量成型工艺优化设计

以手机电池盖为例,采用正交试验法和Moldflow仿真模拟相结合,研究了不同成型工艺参数对注塑制品翘曲量以及缩痕指数的影响,并通过对试验数据的分析处理,得到优化的成型工艺参数,从而实现了注塑工艺参数设计的优化.     

粉末处理对陶瓷注射成形的影响

陶瓷注射成形是先进的陶瓷近净成形技术,可以高效成形形状复杂的陶瓷部件。而粉末处理是陶瓷注射成形中最复杂和重要的环节。详细介绍了陶瓷注射成形过程中的粉末处理步骤及其工艺优化。     

注塑件加工误差控制初探

介绍了注塑件加工误差产生的原因。从合理确定公差带、优化模具设计，改进注塑工艺等方面，提出了控制注塑件加工误差的措施。     

基于正交试验的气体辅助注射成型工艺参数优化

以21英寸彩电前壳为例,将Moldflow 2010作为CAE模拟试验平台,以熔体温度、模具温度、熔体注射时间、气体延迟时间、气体压力为关键工艺因素,考察了气体辅助注射成型时制品的翘曲变形量和气体穿透情况.采用正交试验法及极差分析法对Moldflow模拟试验结果进行分析,确定并验证了较优工艺参数组合的正确性.     

基于CAE与正交试验的多指标注塑成型工艺参数优化

以一次性叉塑料件为例,运用CAE软件Moldflow采用正交试验方法进行仿真模拟多指标试验。研究了注射温度、模具温度、注塑压力和注射时间等不同成型工艺参数对各项试验指标的影响,通过对试验结果运用多指标综合加权评分法分析,在试验范围内获得最佳成型工艺参数组合。     

基于正交实验的旋盖产品成型工艺参数优化设计

采用正交实验法和Moldflow仿真模拟实验相结合,对一旋盖产品的表面缩痕作了多成型工艺参数综合影响分析,用较少次数的仿真实验,获得了能基本反映全面情况的实验资料,并研究不同成型工艺参数对注塑过程产品表面缩痕的影响程度,进而得到一组优化的成型工艺参数,避免了各因素单独分析的片面性,有效地解决了以往成型工艺参数设置不合理的现象.据此进行模具设计,可加快模具开发进度,进而缩短产品开发周期,提高企业的产品质量和竞争能力.     

工艺参数与气肋设计对气辅注射成型的影响

以实例研究了欠料注射量、延迟时间、气体注射压力和熔体温度等气辅注塑工艺参数,以及气肋是否设计倒角对气辅注射成型的影响,包括对气腔长度、制件弯曲强度和翘曲度、手指效应的影响。结果表明,欠料注射量和延迟时间是影响气腔长度、手指效应和弯曲强度的主要工艺参数。气肋的几何形状对气辅注射成型也有重要的影响,设计倒角不仅提高了制件弯曲强度,还减弱了手指效应。     

基于CAE和DOE技术的注射成型工艺优化

以打印机上盖为例,以体积收缩率、翘曲量和沉降斑指数为考察指标,结合CAE和DOE技术研究了模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间五个工艺参数对考察指标的影响,用DOE软件回归拟合得到体积收缩率、翘曲和沉降斑指数的预测模型,并运用该模型求解最佳的工艺参数,通过试验验证了该方法的可行性.     

复杂结构光学元件注射成型工艺参数优化

利用Taguchi试验设计法,以成型过程中的保压压力、保压时间、注射时间、熔体温度、模具温度5个工艺参数作为影响因素,设计了L27试验矩阵进行CAE仿真实验.以减小透镜注塑件翘曲变形为目标,通过计算信噪比,获得了最优工艺参数组合,为下一步工艺设计提供计算和实验依据.