水相合成四溴双酚A-双烯丙基醚

以四溴双酚A为原料,在水相中不使用相转移催化剂合成四溴双酚A双烯丙基醚,通过考察反应温度、氯丙烯的滴加速度、氯丙烯的用量等因素对反应的影响,在优化条件下得到98%的收率,而且只需简单的水洗、过滤就可得到高质量的产品。     

低压法合成双(4-烯丙氧基-3,5-二溴苯基)砜

对阻燃剂双(4-烯丙氧基-3,5-二溴苯基)砜(ATBS)的合成工艺进行了改进。用四溴双酚S(TBS)和烯丙基氯为原料,在NaOH水介质中,低压条件下(表压0.3~0.4 MPa)合成了收率、质量分数均较高的ATBS。为促使反应进行,使用了添加剂CTAB(十六烷基三甲基溴化铵)和多种工业常见表面活性剂DBS(十二烷基苯磺酸钠)、OP-10(壬基酚聚氧乙烯醚)、OS-15(长链脂肪醇聚氧乙烯醚)。研究了添加剂用量、反应时间等因素对ATBS收率及质量分数的影响规律,得到了较佳反应条件。与常压法相比,低压法反应时间短,收率较高。由不同添加剂得到ATBS的收率(质量分数、添加剂)分别为97.4%〔w(ATBS)=98.5%、CTAB,〕99.7%〔w(ATBS)=94.7%、DBS,〕97.4%〔w(ATBS)=94.0%、OP-10,〕97.8%〔w(ATBS)=96.9%、OS-15〕和91.4%〔w(ATBS)=93.4%、Tween-80〕。     

双酚A合成四溴双酚A双(2,3一二溴丙基)醚的工艺研究

将四溴双酚A和四溴双酚A双(2,3-二溴丙基)醚(简称八溴醚)两产品的工艺技术有机地结合起来,探讨了在氯苯溶剂中以双酚A为原料直接合成四溴双酚钠,并在乙醇溶剂中与氯丙烯合成中间体四溴双酚A双烯丙基醚的过程及分析了各种影响因素,开发出一条由双酚A直接制备八溴醚的工艺路线。该工艺的主要特点是四溴双酚A以钠盐的形态直接转入醚化工序,缩短了工艺流程,减少了溶剂损失。     

高纯四溴双酚A双(2,3-二溴丙基)醚合成新工艺

研究了合成阻燃剂四溴双酚A双(2，3-二溴丙基)醚的新工艺，特点是通过加入表面活性剂TABS、催化剂SB和表面活性剂A的方法，提高产品纯度和降低游离酸的含量，成品的炭化温度为295℃，纯度大于95％。     

双酚A合成四溴双酚A双（2，3-二溴丙基）醚的工艺研究

将四溴双酚A和四溴双酚A双(2,3-二溴丙基)醚(简称八溴醚)两产品的工艺技术有机地结合起来,探讨了在氯苯溶剂中以双酚A为原料直接合成四溴双酚钠,并在乙醇溶剂中与氯丙烯合成中间体四溴双酚A双烯丙基醚的过程及分析了各种影响因素,开发出一条由双酚A直接制备八溴醚的工艺路线.该工艺的主要特点是四溴双酚A以钠盐的形态直接转入醚化工序,缩短了工艺流程,减少了溶剂损失.     

四溴双酚S的合成

25g双酚S与38 4g溴素、32g双氧水在30℃反应3h,80℃反应1h,可得55 6g四溴双酚S,熔点289～290℃。使用H2O2氧化工艺过程中产生的Br-,使用氯苯代替甲醇作溶剂,避免了溴甲烷的生成,提高了溴素的利用率。     

四溴双酚S的合成

以苯酚、硫酸合成得到的双酚Ｓ为原料，再经溴化得到四溴双酚Ｓ。通过实验确定和改进了一些反应条件，最后得到了高质量和高产率的四溴双酚Ｓ产品。     

高效液相色谱法测定四溴双酚A-双(2,3-二溴)丙醚

采用高效液相色谱法测定塑料产品中的溴系阻燃剂:四溴双酚A-双(2,3-二溴)丙醚(TBBPA-bis)。样品经索氏提取后,经C18色谱柱分离,乙腈和水以95∶5(v/v)的比例混合作为淋洗液,220 nm波长检测。该方法的线性范围为0.1~10.0 ng/μL(r=0.9998);检出限为0.04 ng/μL;加标回收率为83.7%,相对标准偏差为3.8%(n=6)。该方法能准确、简便、灵敏的检测塑料产品中的溴系阻燃剂四溴双酚A-双(2,3-二溴)丙醚(TBBPA-bis),满足欧盟指令关于溴系阻燃剂的检测限量要求。     

四溴双酚A的合成新工艺研究

研究了一种合成四溴双酚Ａ的新的合成方法，此法操作简便、无三废产生，且收率高。对制备卤代双酚Ａ或卤代双酚Ｓ具有普遍的适用性。     

新型无卤阻燃剂新戊二醇双磷酸二苯酯的合成研究

报道了一种新型双磷酸酯阻燃剂———新戊二醇双磷酸二苯酯(NDP)的合成方法。采用氯化磷酸二苯酯(DPCP)和新戊二醇(NPG)为原料,以4-二甲氨基吡啶(DMAP)为催化剂,成功合成了NDP,并考察了溶剂、原料配比、反应温度、反应时间、催化剂用量等因素对反应收率的影响。反应的最佳条件为:以正己烷为溶剂,DPCP和NPG的摩尔比为2∶1,在0—5℃下反应12 h,DMAP与DPCP的质量比为5.3%,反应收率可达89.1%。经核磁、红外表征证明产品结构正确。热分析表明产品的热稳定性好,其分解可分为2个阶段:第1阶段在290℃左右,此时分解速度最快,在400℃仍有18.03%的质量残余;第2阶段热分解出现在717℃左右。     

阻燃剂双(对-羧苯基)苯基氧化膦的合成工艺研究

双(对-羧苯基)苯基氧化膦是20世纪90年代研究开发的新型磷系阻燃剂,目前尚处于实验开发阶段。简述了该阻燃剂的各种合成方法,评价了这些方法的优缺点,并提出新的合成方案,具有成本低、周期短、环境污染小等优点,符合阻燃剂绿色无卤化的发展方向。     

新型反应型阻燃剂中间体双(对甲苯基)苯基硫化膦的合成

以苯、三氯化磷、三氯化铝、硫粉、甲苯等为原料,通过三步反应,两次蒸馏,合成了新型反应型阻燃剂中间体双(对甲苯基)苯基硫化膦(BMPPS),并用IR、1H NMR和DSC对BMPPS进行了表征。结果表明,以逐滴滴加苯的投料方式,改变硫和甲苯的用量,当三氯化磷∶苯∶三氯化铝∶硫∶甲苯=3∶1∶1.1∶1.1∶3.5(摩尔比)时,BMPPS的产率可达到75.4%。本工艺对提纯BMPPS所用的乙醇进行了回收利用,减少了对环境的污染,同时也降低了实验成本。     

4-羟基-4''''-苄氧基二苯基砜的相转移催化合成研究

在相转移催化剂存在下.以4,4'-二羟基二苯基砜、氯化苄为原料合成4-羟基-4'-苄氧基二苯基砜,分别研究了反应温度、反应时间、原料配比、催化剂用量、溶剂用量等条件对合成反应的影响。确定了最佳工艺条件:反应温度80℃:反应时间5小时:N(4.4'羟基二苯基砜):N(氯化苄)=1:1.35:N(4.4'羟基二苯基砜):N(氢氧化钠)=1:1.1:催化剂用量为0.5％(相对于4,4'-二羟基二苯基砜的质量分数);产品收率:85.55％:产品纯度:98.50％。     

相转移催化合成长链双(硫代磷酰基)亚胺

以三氯硫磷为原料，用相转移催化方法(PTC)在碱性条件下与长链醇作用合成了两个O，O—二烷基硫代磷酰氯，然后经过氨解、缩合反应合成了两个新的长链双(硫代磷酰基)亚胺；确定了最佳反应条件：在合成烷氧基硫代磷酰氯时，用四丁基溴化铵(TABA)作相转移催化剂，三氯硫磷、醇、氢氧化钠物质的量比为1：2：2．5，反应时间为3～4h，反应温度为40℃，二氯甲烷作溶剂；在合成长链双(硫代磷酰基)亚胺化合物时，以NaH作催化剂效果最好；用元素分析、IR、^1HN—MR对化合物进行了表征。     

ZnO/MoO3/Al(OH)3阻燃聚丙烯材料的制备及性能

采用水热法制备了一维材料ZnO和MoO_3纳米线(nanowires,NWs),并通过SEM和XRD对纳米线的形貌和结构进行了表征。将一维纳米线和纳米氢氧化铝(ATH)与聚丙烯(PP)熔融共混制备了ZnO/MoO_3/Al(OH)_3/PP复合材料(NWs/ATH/PP)。利用TGA、极限氧指数(LOI)测定仪和锥形量热仪(CCT)表征了复合材料的热稳定性和燃烧性能,利用万能材料试验机测试了复合材料的力学性能。结果表明:当添加质量分数3.75%ZnO纳米线、质量分数3.25%MoO_3纳米线和质量分数21.00%纳米ATH时,NWs/ATH/PP复合材料的初始分解温度较纯PP增加了17.8℃,残重率为24.6%,峰值热释放速率(PHRR)和总热释放量(THR)分别下降了54.3%和25.7%,LOI提高7.1%。SEM结果显示:NWs/ATH/PP的残炭表面致密、连续且平整。     

氢氧化镁阻燃剂的湿法改性研究

用湿法改性工艺对氢氧化镁阻燃剂进行了改性研究。在氢氧化镁乳液中加入改性剂和抗流失剂对氢氧化镁实施改性，测试了改性后的氢氧化镁性能。结果表明：抗流失剂的加入有效地防止了改性剂的流失，改性后的氢氧化镁表面亲油疏水，粒径和吸油值均减少。将改性后的氢氧化镁填充于EVA塑料体系中研究其材料的各项性能，发现经湿法改性的氢氧化镁可以显著提高EVA塑料的力学性能和阻燃性能。     

2,2-二(3,5-二氨基- 4-羟基苯基)丙烷的合成

2,2-二(3,5-二氨基-4-羟基苯基)丙烷是一种新型膨胀型阻燃剂和合成N-P系膨胀型阻燃剂的中间体。研究了Fe-A l/C催化水合肼还原2,2-二(4-羟基-3,5-二硝基苯基)丙烷合成2,2-二(3,5-二氨基-4-羟基苯基)丙烷的反应条件。结果表明:对20 mmol的反应物,Fe-A l/C催化剂的用量为0.6 g,反应温度为75℃,反应时间为5 h,物料比n〔2,2-二(4-羟基-3,5-二硝基苯基)丙烷〕∶n(水合肼)=1∶12时,还原产率为93.75%,w〔2,2-二(3,5-二氨基-4-羟基苯基)丙烷〕=96.5%(HPLC),Fe-A l/C催化剂可以重复使用7次。产物经元素分析、红外光谱、核磁共振和质谱分析确证。     

新型无卤阻燃剂乙二胺双磷酸二苯酯的合成

报道了一种新型无卤双磷酸酯阻燃剂乙二胺双磷酸二苯酯(ENDP),其分子结构中含有膨胀型阻燃剂的酸源和气源,具有磷氮协效作用,阻燃效率高且兼具增塑功能。其合成采用氯化磷酸二苯酯(DPCP)和乙二胺为原料,以4-(N,N-二甲基)氨基吡啶(DMAP)为催化剂,以三乙胺为缚酸剂,并考察了溶剂、反应温度、反应时间和催化剂用量对ENDP产品收率的影响。得到的最佳反应条件为:以四氢呋喃(THF)为溶剂,反应温度45℃,反应时间8 h,催化剂DMAP与DPCP的质量比为3%,反应收率可达88.0%。产品结构经红外图谱(FT-IR)、核磁氢谱(1H NMR)和质谱(MS)等进行了确证;热分析表明,产品具有很高的热稳定性,其初始热分解温度为265℃,最大热分解温度为365℃,并在450℃以上时仍有20%的质量残余。