典型复合凸模的结构

一、冲挤复合凸模冲济复合凸模典型结构如图1所示。该模具可在一次冲压中完成冲孔、挤孔两道工序。是批量加工高精度形孔的好方法。图1中d1为冲孔凸模直径，D为凹模直径，两径间隙为c，d为挤孔凸模直径，其大小应保证被冲孔的毛面被挤光，满足其形孔尺寸精度的要求。一般d按图纸要求尺寸设计，而d1、D、h可按下式计算：d1＝d－cxD＝d1＋2ch≥（1－x）t式中d——挤孔凸模直径，mmc——冲裁单面间隙，可查手册x——系数，低碳钢x＝0．5～0．75t——料厚，mm欲达到良好的冲技精度，α角大小也是不容忽视的。对低碳钢，α角以10°为宜。当料厚…     

无导柱冲裁模

图1所示零件,要求冲制模具的凸凹模间隙为0.67～0.73mm。为达到快速、准确地加工和安装的目的,我们在凸模冲头上增设一定位台阶(见图2)。     

为模具加工业提供专通兼能新机床

国内塑料工业的发展对模具的需求量逐年增加,模具行业中导向模架、标准块是批量较大的零件。而上下模的精确相对位置以及对上下模装配精度的要求相当高。例如。两导技压装进下模架后,导柱与上模板导套之间的间隙<0.01mm。这就要求模板孔距的重复精度达到 5μ m,加工孔的国度 2     

消枕臂成形凸模加工工艺

图1为消枕臂级进模具成形过程中的一个主要成形凸模,材料为Crl2MoV,淬火硬度60～64HRC,参与成形的面由R60．8mm、R48mm及在高度19．42mm上形成的尺寸2．62mm和50．5°斜面组成。它的加工精度直接影响着最终产品的成形尺寸和外观,而且成形过程易损坏。所以,该模具凸模的加工在整个模具中起着至关重要的作用,不但尺寸要达到图样要求,     

接地簧片级进模废料回跳及单边90°弯曲回弹的调整

我厂最近设计加工制造了一副接地簧片级进模。该模具冲压材料为QSn6．5—0．1（锡青铜），材料厚度为0．2mm，零件见图1，排样见图2。该模具在加工装配完成后经过试模发现该模具主要存在以下两个问题：     

电刷支架33工位级进模

我院研制的电刷支架331位级进模，属高速精密多工位级进模，用于冲制尺寸精度和位置精度要求高的微电机关键件电刷支架（见图1）。工件材料为镀锡钢带，料厚0．3mm。模具具有冲裁、反点包、反打倒刺、冲痕、打弯、定长切断等多项功能。模具与工件的技术要求：卫）模具安装在日本周一DA公司40t高速冲床上，冲制速度为350次／分。2）模具一次刃磨寿命不低于30万次，总寿命不低于1000万次。3）工件并列10个为一组，要求定长切断稳定可靠。4）在零件尺寸2．35士0．05mm处要求冲出尖角，不允许有圆角R。5）安全可靠，便于调整和维修。由于零件…     

拼块模设计的探讨

如图1所示零件,材料A3钢,t=0.6mm,因尺寸大,四角有较长窄槽和凸起,用整体材料加工出凸、凹模存在着如因尺寸大而超出线切割机床加工范围的困难,用其它方法难度大,凸凹模悬臂部份工作中易磨损,更换困难以及变形大,等缺点。为此,我们对凸凹模、卸料板采用拼块结构作了尝试。最早我们设计的拼块结构如图2所示,实线为凹模拼块,点划线为凹模拼块,各拼块材料为T10A,硬度HRC60～62,厚度40mm。毛坯经线切割后凸、凹模拼块上尺寸A、B     

芯片冲模的设计与制造

图1为芯片产品,材料为Ni7·9Mo2Nb1,芯片厚度0·118mm±0·005mm,冲件毛刺高度≤0·005mm,凸凹模刃磨一次,寿命高于40万次,模具总寿命超过1500万次,芯片各尺寸精度要求高,产量大,按要求设计制造冲模。     

膜片成形模的改进

1．问题的提出膜片是5600系列膜式感温探测器内部零件,如图1所示,材料为黄铜,料厚0．04mm,直径40．5mm。要求零件成形后无拉裂现象,波纹表面无凸凹点,波纹深度一致,切口整齐无毛刺。最初模具由美国进口,模具结构如图2所示,模具用在冲制机上。工作时,气缸推动下模向上运动,上升到规定的高度后,落料凸模9和落料凹模3先冲出毛坯,紧接着凸模波纹成形模芯6和凹模波纹成形芯子10对制件成形。该模具在最初的生产中工作基本正常。但使用一段时间后,     

改进钳工工艺提高发电机定子复式冲模制造质量

钳工工序是模具制作中必不可少的环节,在某种程度上可以说,模具质量和精度更多时候能体现出钳工技术的型发电机定子复式中模中的凹凸模拼块,是模具制作的关键,按传统工艺远不能达到理想效果,经过钳工的努力探索试验,改进工艺,最终有效提高了模具质量,凸现了钳工技术技能的独特作用.     

锌基合金冷却片成形模

图1所示零件是饮料设备混合机上的冷却片,采用1.2mm不锈钢材料压制而成,现将模具介绍如下。 一、模具结构(见图2) 冷却片成形模的凸模采用镶拼结构、凹模加工由于受设备条件的限制,我们采用在凹横容框中浇注锌基     

机械工程前沿研究在汽车轻量化中的应用前景分析

对后门上铰链安装板进行冲压工艺性分析,采用多工位级进模冲压生产。介绍了制件排样设计、模具结构设计及模具 关键零件设计。模具采用自动送料机构作粗定位、导正销精定位,保证了送料精度;凸、凹模镶块均采用镶拼式结构,便于维修; 材料选用DC53,提高了模具寿命和减少加工工序。目前,模具运行情况良好,产品质量稳定,达到了预期效果。     

后门上铰链安装板多工位级进模设计

对后门上铰链安装板进行冲压工艺性分析,采用多工位级进模冲压生产。介绍了制件排样设计、模具结构设计及模具关键零件设计。模具采用自动送料机构作粗定位、导正销精定位,保证了送料精度;凸、凹模镶块均采用镶拼式结构,便于维修;材料选用DC53,提高了模具寿命和减少加工工序。目前,模具运行情况良好,产品质量稳定,达到了预期效果。     

矩形管冲孔模

在薄壁矩形管上冲孔是比较困难的 ,这是因为当用凸模进行冲孔时 ,平置的矩形管壁无法承受其冲裁力而产生变形 ,不能满足工艺要求。如图 1所示为韩国理疗器用车腿 ,要求用矩形管 2 5mm× 30mm ,壁厚为 1mm的Q2 35钢管 ,在其上冲制6 2mm通孔三个 ,产量较大 ,且管件表面要平整不凹陷。为此 ,设计了矩形管冲孔模。图　 11 模具结构模具结构如图 2所示。图　 21 定位垫板　 2 内芯　 3、 7 圆柱销　 4、 1 2 内六角头螺钉5 导柱导套　 6 上模板　 8 凸模　 9 凹模　 1 0 模柄1 1 凸模固定板　 1 3 管件　 1 4 下模板为了不使管壁在冲孔…     

组合高精度小孔冲裁模设计

蒸汽流量计是一种蒸汽计量仪表,其主要零件——夹板(见图1)为厚2.5mm的H62(黄铜板材)。该夹板上有七个孔,孔精度等级要求为H7,孔距位置精度为φ0.02mm,最小孔径φ6mm。长期以来一直是采用钻模钻孔,不仅效率低,而且受人为因素影响较大,因此常造成孔距超差,影响工件装配及仪器精度。由于该工件不仅孔多,孔径较小,而且孔距精度要求较高。所以采用普通结构的冲裁模很难达到令人满意的效果。于是我们设计了一套夹板孔冲裁模,把钻孔、铰孔,变成一次冲孔、铰孔,其模具结构见图2。     

凸模使用寿命的提高

切边模的凸模如图1所示,是我厂生产钢柱式散热器用的大型关键模具,它安装在2500kN压力机上使用。被切钢板厚3mm,一次切边长1650mm。在前几年使用中凸模左上角刃口附近曾多次发生崩块现象。经修复使用,切数百块后又发生崩块现象。其中最大的一块面积约1cm~2,厚1.5mm,严重地影响了生产任务的完成,引起了有关人员的重视。     

电机冷冲模凸模的粘接固定

由于电机冲片槽形多，形状复杂，位置要求高，传统的凸模固定是采用环氧树脂或低熔点合金浇注在凸模固定板上。我厂工具车间采用环氧树脂粘结剂固定粘结时，凸模和凸模固定板型孔的间隙要大，单面间隙采用1．5～2．5mm。在粘结时，先把凸模和凸模固定板的粘接部位的表面清洗干净，     

全拼块式级进模简介

当工件形状复杂,所需的冲压工步较多,尺寸公差又有一定要求时,制造一般的级进模往往感到困难.为此,我们设计了一种新颖的全拼式级进模,如图1所示,它既解决了级进模制造上的困难,简化了装配工作,又提高了级进模的精度和寿命,还能获得较高质量的冲制件。现对它作一简单的介绍。一、结构和加工方法全拼块式级进模是指凹模及脱料板上的所有型孔都采用拼块组合,拼块都经过淬火处理,并经精确磨削而成。每一种不同形状的型孔由两块或两块以上的拼块组成(图2),这样模具型孔都成了开式而不再是封闭     

聚氨酯橡胶在冲裁模中的应用

图1所示的片状弹簧零件,材料为0.1mm厚的锡磷青铜。按一般的冲裁模具制造时,其凸凹模均由线切割机床加工而成。在零件宽0.5mm的凹模处留下了由钱切割机床加工的走丝微小圆角,在凸模处则形成清角。而在其根部的凸模处留下了走丝微小圆角,在凹模处则形成清角(如图2)。在零件外形复杂,间隙值很小的情况下,修配间隙并使其值保证均匀分布     

无间隙冲压复合模设计

在冷冲压模具设计中,结构及凸凹模间隙设计、材质选用、热处理硬度选取的准确合理,为确保模具的制造精度、制作周期、使用寿命提供了必要的前提。在调整垫片新品研发及批量投产阶段,要求同一零件有3种不同料厚。经过反复研究、工艺分析、多种工艺方案比较,采用无间隙落料冲孔通用复合模(一模三用)结构设计,一次性冲压成型。生产实践证明,该模具冲压出的零件完全符合设计图要求,并可为生产类似冲压件的机械同行提供借鉴。