开放轮廓滤波器的边界效应削弱方法及不确定度概算研究

针对常用的开放轮廓线性滤波器具有边界效应的缺点,提出采用滤波器权函数修正方法削弱边界效应的影响,并基于新一代GPS(geometrical product specification)线性轮廓滤波器的基本原理及不确定度贡献因素,分析权函数修正方法及其对不确定度概算的影响,给出开放轮廓滤波处理后的工件合格性判定准则.指出在对具有开放性轮廓的工件进行合格性判定时,需要将滤波后的不确定度概算和开放轮廓滤波边界效应的处理结合起来,从而充分利用原始轮廓信息,保证评定结果的完整性和有效性.最后结合直线度误差评定实例对文中理论进行实验验证.     

双重公差原则同轴度误差评定的不确定度研究

为了全面地分析影响产品合格性的可能因素,使零件在满足可装配性的情况下降低加工成本,基于双重公差原则同轴度误差评定方法,对零件的依从不确定度进行了研究.根据规范不确定度的定义,充分考虑其组成因素中的提取、拟合和滤波规范,通过极差法求得相应的规范不确定度分量,并合成规范不确定度;采用正交设计的方法,根据优化后的测量方法评定...     

GPS标准体系对轮廓测量仪器的影响

以表面轮廓测量技术的发展过程与前景为例,论述了产品几何量技术规范(GPS)标准体系对轮廓测量仪器生产企业的影响.文中从表面轮廓测量的评定方法、滤波技术,以及仪器的校准手段等几方面介绍了表面特征评定标准和表面轮廓测量仪器的发展.     

滤波与提取、拟合及评估操作之间的关系

实际工件的轮廓信号可以用傅立叶级数来逼近,应用滤波技术可以分离出所需要的频率成份。在GPS算子技术中,滤波操作直接受到提取操作的影响,它们之间的关系可以通过滤波截止波长与提取最大采样间隔来体现。以圆度误差评定为例,分析了滤波截止波长的变化对测量结果的影响,得出了滤波与拟合、评估之间的关系。据此,给出了形位误差评定时选取滤波截止波长的几条原则。     

圆度最小二乘评定结果的不确定度估计

目前,利用最小二乘原理进行圆度误差评定时,一般只是给出圆度误差的评定结果,并没有给出评定结果的不确定度。本文在对圆度最小二乘评定模型线性化处理后,根据不确定度传递公式,推导出了不确定度估计公式,不仅保证了圆度评定结果的完整性,而且符合新一代产品几何规范(GPS)标准的要求,提高了工件检验的准确性。     

基于模糊集合理论的不确定度评定

测量不确定度的评定是新一代GPS标准体系的重要组成部分.运用模糊集合理论的基本原理,建立了新一代GPS测量不确定度的评定模型.该评定模型是以最优化理论为基础,通过最大模范数最小的逼近方法来获得最优解.最后给出的仿真与计算实例,验证了此方法用于评定分布未知、小样本容量的测量不确定度,结果可靠,是对传统评定方法的一个有益补充.     

基于GPS的圆柱度测量不确定度分析与评定

本文在GPS不确定度理论的基础上,阐述了PUMA测量不确定度管理程序及其关键环节;在对圆柱度的测量过程研究的基础上,分析了圆度仪测量圆柱度的测量不确定度影响因素及评定模型,利用PuMA管理程序,实现了圆度仪测量圆柱度的测量不确定度的规范评定,证明了PUMA管理程序可用于几何特征量测量或者测量设备计量特征校准的测量程序.     

基于不确定度评定白箱模型的平面度认证

测量不确定度的评定是新一代几何产品规范(GPS)认证的重要组成部分.本文阐述了ISO/TS 14253-2中提出的不确定度评定的黑箱方法和白箱方法的原理,将新一代GPS中提出的不确定度评定白箱模型应用于平面度的最小二乘评定中.通过实验研究,给出了平面度认证的具体步骤和认证结果.实验表明,基于此方法的平面度认证符合新一代GPS标准的要求,认证结果规范、可靠.     

直径图样标注的规范不确定度分析

规范不确定度是新一代产品几何规范(GPS)不确定度理论体系中的重要组成部分.通过对规范不确定度的成因进行探析,给出了规范不确定度评定的管理流程,并以尺度规范中的直径规范为出发点,对目前存在的典型直径规范样式的规范不确定度进行了评定.研究结果表明,目前存在的直径图纸规范样式存在很大的规范不确定度,应对其修正.同时,研究还表明,实施新一代GPS对产品制造全过程中的资源优化分配、降低成本具有重要意义.     

基于熵概念的数控加工误差实验研究

在前期研究信息熵引入误差测量领域的工作基础上,通过实验设计加工出一批零件样本,并分别应用现代不确定度评定方法和熵方法对其两种典型表面的3个主要轮廓尺寸进行不确定度评定。分析结果表明,用熵方法评定测控系统的不确定度与现代不确定度评定方法结果十分接近,特别是在分析圆锥轮廓加工误差时,通常应用现代不确定度评定方法仅能分析轮廓某一特定位置的静态数据,而应用熵方法进行不确定度评定分析时,只要知道数控机床跟随特性便能计算出动态熵值,从而能实时反映数控加工动态误差。