推力调心滚子轴承冲压保持架加工技术分析

针对推力调心滚子轴承钢制冲压保持架的技术特点和结构特点,优化设计了成形模、冲装置孔模、冲兜孔模、压坡模和压锁点模,并确定了保持架合理的加工工艺。试制加工表明:模具结构合理,能保证产品质量。     

粉末冶金模具气压浮动装置的设计与应用

在粉末冶金压制中,为了获得压坯件密度的均匀,就是要解决压模设计中压坯件密度分布的均匀性.可采用凹模、芯杆和上模能和下模能相对移动的模具结构,也就是说采用浮动的模具结构装置.用气压浮动相当于弹簧和橡皮的浮动,浮动压力通过调定气压来进行,而且比弹簧和橡皮的浮动力稳定.与液体浮动力比较,密封简单而且清洁.     

颗粒机环状压模模孔通用钻模

在环状压模结构的颗粒机的生产过程中,压模模孔的加工是比较困难的。因为压模环带周圈均匀分布着近千个小孔(即模孔),模孔的大小随制成颗粒直径的大小而变(一般为φ2～φ22)。对于同一机型配套的压模,其内径是固定的,外径则随着模孔的大小和压制物料的成分等因素而变化。这里介绍一种加工颗粒机环状压模模孔用的通用钻模,它具有结构简单、容易制造、造价低、易操作等特点,将此钻模装在普通摇     

锦屏水轮发电机垫块支撑压模设计

文中介绍了锦屏水轮发电机垫块支撑特殊结构的设计难点、压模的设计过程。针对模具的使用要求,提出了合理的工艺加工路线,以及模具的压制和脱模过程。     

O形胶圈压胶模的结构及模具压出形尺寸正确计算方法

一、引言潜水电机机械密封胶圈采用O形胶圈。它的分形面为180度的静密封胶圈和分形面为45度的动密封胶圈。胶圈的胶质要求严格’其尺寸、形位公差及表面粗糙度、精度要求也很高。制造胶圈的模具不仅要求结构合理,而且压出形面的尺寸和形位公差都要达到胶圈图纸要求。根据我几年来在设计中的摸索研究,结合下图介绍45度分形胶圈模的结构和计算问题。二、45度分形压胶模结构分析图示为45度分形压胶模,这种结构模具使用效果良好,寿命长,压制出胶件精度高。该模具结构有如下特点: 1.下形模采用凹式结构,压制胶件     

预应力组合模具压合变形的计算问题

预应力模具,当压合时,模套和模芯筒壁发生弹性变形。这种变形既使模具各应力圈产生一定的预应力,也给模具的制造工艺带来一些特殊问题——必须在压合后重复修研模具外形尺寸及型腔尺寸,使模具的制造复杂化,限制了组合模具生产率的提高。本文在厚壁筒弹性畸变理论的基础上提出了一种计算模具预压合变形的方法,目的是:1)为组合模具提供一种简便的压合变形计算程序,使参数表格化,计算规范化;2)给出一组适用于模芯为两种材质时压合变形的计算公式提高计算精度。文章还通过计算公式的推导过程论述了模具压合变形的一个重要结论——模具压合变形比为固定常数。根据这一结论文章推荐在工艺上采用变形比来计算压合变形的方法,使计算过程大为简化。     

新型客车门板压弧专用折弯机的设计

根据现阶段客车门板压弧工艺的实际工作需要,设计了一种新型专用折弯机,该新型专用折弯机由机架、滑块、上模夹紧装置、下模定位夹紧装置、工作台、模具库、模具搬运装置、后挡料装置、液压系统和控制系统等组成。它除了具有普通折弯机的各种功能外,还配备有专门的压弧模具库和模具自动搬运装置,可以实现模具的快速自动出、入库,还可以实现模具的自动定位、夹紧,以及对需加工材料板进行精确定位,它具有模具更换效率高、工作可靠、成本低的特点。     

极限冲孔尺寸的确定及其凸模材料的选择

冲压制孔工艺不仅效率高,而且质量好,特别是孔形与孔距精度高、互换性强、成本低,在成批和大量生产中,越来越多地取代着切削制孔。冲压制孔目前面临的主要问题是,极限冲孔尺寸的合理确定及小孔凹模材料的正确选择。根据现场的实际观察与统计,冲孔凸模,尤其是冲小孔凸模的主要失效形式,除长期冲孔后的自然磨损外,还有相当一部分是变形、镦粗与折断。在通常情况下,冲小孔模具和具有细长冲小孔凸模的其它模具,都采用     

基于3D打印的离心泵叶轮压蜡模具快速制造工艺研究

针对精铸行业中复杂形状压蜡模具难以快速制造问题,以开式离心泵叶轮为应用范例,开展了基于3D打印技术的压蜡模具快速制造工艺研究。首先基于Pro/E软件依次建立了叶轮模型、创建工件、创建分型曲面、抽取模具元件并进行了优化设计,然后将该模具模型导入RPData软件进行了前处理,再导入激光快速成型机直接3D打印成形,得到了树脂模具,将该树脂模具后处理后再在其内部填充金属树脂混合物,得到了金属树脂模具,最后以该金属树脂模具进行了压蜡,即制得了离心泵叶轮蜡模。研究结果表明,该快速压蜡模具压制的叶轮蜡模的尺寸精度可达0.1 mm,表面粗糙度可达Ra6.3μm。     

冲模结构形式及特点的对比分析

复合模与连续模是使用最广泛的两种高效冲压模具,其中复合模有正装式和倒装式之分。各种模具为了卸除废料都要设置卸料装置,而卸料装置又有刚性和弹性区别。它们各有哪些优缺点?本文试作一粗浅的分析,仅供参考。 一、复合模与连续模 复合模与连续模都能通过对坯料的一次送进和压力机的一次行程完成数道冲压工序,但复合模完成冲压是在同一工位一次集中完成,而连续模是将零件的     

衬套压制法

用切削加方工法制造衬套,生产效率很低.并且浪费材料。图1所示的衬套,较好的制造方法是用带料在压力机上安置自动送料装置的连续模内进行压制。图1是用带料黄铜68或69在连续模内压制开口衬套的程序。在压制时工步的顺序是:1.冲孔;2.压油槽;3.矫正;4.按衬套长度从带料侧刃裁切;5.垂直于带料切口;6.带料被切部分校直;7.被切部分预弯;8.9.第二次预弯(使被切下部分呈椭圆形);     

基于PRO/E及PDX的连续冲裁模设计方法

介绍了Pro/E软件中"连续模设计系统Progressive Die Extension (PDX)"在连续冲裁模设计中的应用.并结合实例说明了利用PDX设计连续冲裁模的过程.     

离心通风机前盘压形模的改进

图１为５－２９－１１№６．５Ｃ离心通风机改进前前盘压形上模简图,模具材料为ＨＴ２５０。前盘材料为Ｑ２３５热轧钢板,板厚４ｍｍ,在压制过程中发现,压形上模要将工件２９０内孔外延伸,高度１４．６ｍｍ,孔径３１４．６,由于反复摩擦使模具冲压头头部磨损较...     

低熔点合金模具

将低熔点合金(140℃左右)在压机上的熔箱内熔化,沉入样模,一次铸出凸模、凹模、甚至压边圈,模具无需进行机械加工,即可压制产品件,称之为自铸式低熔点合金模具(也称机上铸模)。这项新工艺与常规模具制造比较,具有工艺简单,周期短,成本低,节省大量的机械加工设备和模具钢材,合金材料可以反复使用,铸模后模具间隙无需调整,并可大大缩小模具储存库等优点。低熔点合金模具适用于各行各业的薄板拉伸、成形和弯曲件的生     

低熔点合金模具

将低熔点合金(140℃左右)在压机上的熔箱内熔化,沉入样模,一次铸出凸模、凹模、甚至压边圈,模具无需进行机械加工,即可压制产品件,称之为自铸式低熔点合金模具(也称机上铸模)。这项新工艺与常规模具制造比较,具有工艺简单,周期短,成本低,节省大量的机械加工设备和模具钢材,合金材料可以反复使用,铸模后模具间隙无需调整,并可大大缩小模具储存库等优点。低熔点合金模具适用于各行各业的薄板拉伸、成形和弯曲件的生     

基于厚壁圆筒理论的组合凹模优化设计

运用传统的厚壁圆筒理论按Tresca屈服准则建立不同层数组合凹模所能承受的内压与其总直径比的数学关系模型，应用拉格朗日乘数法对组合凹模参数进行了优化设计，探讨了提高组合凹模承载能力和减少模具尺寸的途径。     

模具研配液压机的设计

主要讨论双翻转模具研配液压机的结构形式.液压机正背面均有翻转工作台及移动工作台.翻转工作台由四部锁紧椎拉装置构成.在一台压机上,可实现两套模具同时加工,研配与修模交替进行.模具研配液压机的使用,使得研模的效率及合模精度有了很大的提高.可广泛应用汽车模具、五金压铸模、玻璃模、橡胶模、冶金模等模具行业.     

基于磨损正交试验的温挤压模具优化设计

以汽车转向螺杆的杯-杆件温热挤压凹模为例,通过对温挤压成形工序的分析,得到影响温挤压凹模磨损寿命的4个主要因素,即凹模入口处圆角大小、模具初始硬度、模具初始温度、摩擦因子。设计四因素四水平标准正交实验表,通过Deform-3D数值模拟软件,基于Archard磨损理论进行温挤压凹模型腔磨损正交试验。以凹模磨损量最小为目标获得凹模模具的最优四因素组合,并得出在温挤压内孔工序中模具初始硬度对凹模磨损影响最大,对实际生产中模具材料的选择和热处理有一定指导作用。在最优参数组合下,通过数值模拟计算得到凹模在温挤内孔中稳定阶段的磨损量,并预测出模具的使用寿命。     

杠杆机构在连续拉深模中的应用

介绍了在连续拉深模中采用侧冲孔或侧翻孔的冲压工艺的方法,在模具结构限制的情况下,利用了杠杆机构原理实现对产品进行侧冲孔或侧翻孔的冲压工艺,以实例详细说明侧冲孔或侧翻孔的模具结构和工作原理。实践生产证明,杠杆机构在连续拉深模中应用是可行的,其结构设计合理,冲压动作安全可靠,产品质量合格,满足了大批量生产的需求,对同类型的工件起到一定的借鉴作用。     

控制大流量回油的新型手动操纵阀

一、概述我厂生产的液压平板硫化机,是为满足橡胶制品的压制工艺而设计的。除个别类型外,基本上都采用压上式的柱塞式缸结构,即柱塞、平板及模具等由液压油推动上行并闭模,待硫化结束后,则靠柱塞,平板及模具等的自重排油下降。因此,这样的开模速度较慢。近年来,平板硫化机开始被用来压制橡—塑两用的高发泡材料。该材料的压制,要求平板硫化机有很