CAP1400核主泵泵壳铸件的研发

通过对核主泵泵壳的材料组织与性能控制、泵壳铸造工艺、合金冶炼工艺、凝固过程控制等方面的研究,实现了CAP1400核主泵铸件的开发。结果表明,采用双电炉熔炼—LF精炼—VOD处理的冶炼工艺,能够稳定保证C≤0.08%,铁素体含量8~20%;优化的计算机模拟铸造工艺能够实现铸件内部致密;选取的热处理工艺可以满足核主泵泵壳抗拉强度≥530 MPa,屈服强度≥240 MPa的要求。     

核电主泵铸造泵壳的国产化研制

结合计算机凝固过程仿真模拟技术,对核电主泵铸造泵壳的关键铸造技术进行研究,解决了奥氏体-铁素体不锈钢核电铸造泵壳需整体RT检测的问题,并通过确定合适的材料配比和热处理工艺参数,保证铸造泵壳所需的理化性能及金相组织构成,完成了首台核电主泵铸造泵壳的国产化研制。     

挖泥船泥泵耐磨过流部件的研制

总结了用于挖泥船的CW.NB450型泥泵过流耐磨部件泵壳、叶轮、前后衬板的化学成分选择、合金熔炼、铸造工艺设计及优化、机械加工、热处理工艺等技术。试制结果证明,使用高铬铸铁生产的泥泵过流耐磨部件符合设计要求,性能达到国外同类产品水平。     

挖泥船泥泵耐磨过流部件的研制

总结了用于挖泥船的CW．NB450型泥泵过流耐磨部件泵壳、叶轮、前后衬板的化学成分选择、合金熔炼、铸造工艺设计及优化、机械加工、热处理工艺等技术。试制结果证明，使用高铬铸铁生产的泥泵过流耐磨部件符合设计要求，性能达到国外同类产品水平。     

核电站冷却剂泵泵壳铸造质量控制

目前国际上普遍采用铸件制造冷却剂泵泵壳,冷却剂泵泵壳铸件的铸造质量控制直接关系到冷却剂泵的质量,同时也是冷却剂泵制造质量能否满足设计质量的关键。以某百万千瓦级核电站冷却剂泵(简称主泵)铸件的生产为例,针对大型铸件的特点,分析如何通过对热加工的过程控制,得到满足设计要求的合格产品。     

双相钢泵壳铸造工艺研发

为降低水泵制造成本,依托MAGMA模拟技术,开发了一种具备低成本优势的双相钢泵壳铸造工艺,使得泵壳制造成本下降,物料成本降低44%,人工成本下降62%,极大地增强了企业市场竞争力。     

60万千瓦电站强制循环压力泵泵壳焊接工艺及制造

本文详细介绍了60万千瓦电站强制循环压力泵泵壳的焊接制造工艺,重点叙述了产品模拟件的焊前准备、装配、预热、焊接、焊后热处理、探伤情况等内容,同时对生产工艺准备也作了详细介绍。     

大型泥泵壳组合抗磨镶衬

大型泥泵是绞吸式挖泥船的核心设备；泵壳磨损十分严重。本文从分析泵壳磨损状态着手，从我国实际情况出发，研究设计了组合式泵壳流道抗磨镶衬方法。采用多元素稀土高铬铸铁、样板刮板组合模造型法制造镶衬块，有效地提高了果壳的使用寿命，降低了成本。由于镶衬后保持了泵壳的流道线型，保证了泵的性能稳定。该方法为设计制造符合我国实际情况的优质新型泵提出了可行方案。     

摩托车刹车泵挤压铸造工艺研究及模具设计

针对摩托车刹车泵的结构、使用性能要求等特点,研究了间接挤压铸造生产刹车泵的工艺过程,给出了模具结构和成形工艺参数。结果表明,当压射比压为110MPa,充填速度为0.18m/s,浇注温度为680～720℃,模具预热温度为150～200℃,保压时间为10～12s时,成形的挤压铸件达到或超过了设计要求。     

全自动双钨极氩弧焊在反应堆压力容器冷却剂泵泵壳内壁堆焊中的应用

泵壳内腔结构复杂、空间狭小,采用全自动双钨极氩弧焊方法进行泵壳复杂内腔曲面的堆焊,实现了泵壳内壁全自动堆焊,提高了泵壳内壁堆焊的质量和效率,大幅降低了操作人员的劳动强度.     

美式八角锤终锻模设计

介绍了美式八角锤的技术要求 ,分析了原成形工艺的不足 ,并进行了改进 ,论述了美式八角锤终锻模具结构特点和设计要点 ,给出了实用的模具结构     

一种筒类锻件工艺优化

根据产品形状特征,利用已有附具实现异型筒体锻造工艺优化,减少加工余量,降低生产成本。     

收口筒节锻造工艺研究

针对收口筒节在生产过程中经常出现尺寸超差、椭圆、长短面不齐、薄厚不均等质量问题,通过研究工艺编制及生产实践来提高锻件质量。     

不锈钢壳体锻造工艺与锻模设计

以不锈钢壳体锻造为研究对象,分析了锻造工艺性,制定了锻造工艺和锻模设计的优化方案,改善了锻造工艺性,达到了不锈钢壳体锻造技术上可行、质量上可靠和经济上合理的效果。     

LD7壳体锻造成形分析及有限元模拟

利用有限元模拟分析软件DEFORM-3D对LD7壳体锻造成形过程进行了模拟,根据铝合金锻造特点,结合生产实际,分析了在成形过程中所出现的缺肉和折叠等问题。通过进一步优化相关工艺,其结果为生产出高质量的铝合金壳体锻件提供了科学的依据。     

A350LF2大型简体锻造工艺

为实现A350 LF2大型简体的锻造,对其进行了试制并对锻造工艺进行了分析和改进,在此基础上成功锻造了两件简体锻件.     

不锈钢板材冲压过程截面的数值模拟及实验验证

采用有限元软件MARC，基于更新拉格朗日的弹塑性本构方程，对不锈风板材冲压菜过程的应力、应变和厚度分布进行了模拟。模型中板材为变形体，采用四节点壳单元描述；模具为刚性体；接触面间摩擦约束采用库仑摩擦模型。板材厚度的模拟结果与实验进行了比较，证实了模型的可靠性和可行性。     

继电器罩壳注塑模具设计

介绍了一款继电器罩壳的注塑模,产品形状较复杂,外观要求较高。模具采用动模三面侧向抽芯机构,脱模机构采用推杆推出,借助模流分析软件Moldflow,分析了继电器罩壳注塑成型时的最佳浇口位置,进浇点数、冷却及翘曲变形情况,确定了侧浇口的进胶位置,保证了制件成型质量,模具设计中充分利用标准件、常规件,简化了模具结构。     

用模铸八角锭作为自耗电极生产H13钢电渣重熔锭

通过调整电渣重熔时的冶炼工艺参数,直接以截面差异较大的5.0 t模铸八角锭作为电渣重熔用自耗电极,生产出了质量优良的H13钢电渣重熔锭。该工艺可降低生产成本、缩短生产周期。     

集汽筒节锻件用12Cr2MoWVTiB(102)钢研究试制

阐述了 1 0 2钢集汽筒节的试制工艺 ;重点对冶金合金化、热处理的特殊性、组织及力学性能等方面进行了探讨研究 ,提出了大生产的可行性措施