基于有限元法的涡流检测数值仿真

用有限单元法数值仿真涡流信号，并采用现代科学可视化技术中常用的彩色云图法来显示有限元计算结果，利用该方法对渗碳试件表面硬化截面分布进行了简洁，直观地描述。     

20钢渗碳淬火应力与畸变的有限元计算

介绍了淬火冷却过程中应力与畸变计算的基本原理，对20钢渗碳层中碳的分布进行了非线性回归处理，建立了渗层的碳分布模型。对20钢渗碳后的淬火应力与畸变进行了有限元计算。结果表明，淬火应力与畸变的计算结果与实际吻合。     

有限元方法用于涡流电磁场计算的有效性分析

利用有限元方法，对涡流检测中的电磁场问题进行数值计算，有助于涡流检测线圈的优化设计、检测缺陷的识别与定量，从而提高涡流检测的效果与精度。为验证有限元数值计算结果的有效性，对TEAM（Testing Electromagnetic Analysis Methods）组织提出的Workshop问题（Problem 15）进行了求解与分析。利用解析方法计算了空芯线圈的阻抗，然后通过二维有限元模型进行了阻抗求解，对比结果有较好的一致性。针对厚板上裂纹的涡流检测，建立了三维有限元计算模型，对影响计算结果的因素进行了分析，得到了比较好的数值模拟结果。     

渗碳问题有限元模拟收敛性分析

采用Laplace变换法对一维渗碳问题进行了理论求解,在此基础上使用SYSWORLD有限元分析软件进行了渗碳问题有限元模拟收敛性分析。本文用DH表示渗碳影响距离。结果表明,对于一维渗碳问题,以理论解为参考,网格尺寸小于DH/3时,模拟计算值较精确;对于二维渗碳问题,四边形网格的计算精度较三角形网格高些,网格尺寸应小于DH/4;三维渗碳模拟时,网格尺寸应小于DH/5。     

齿轮渗碳过程的有限元分析

根据齿轮的二段渗碳工艺建立了渗碳过程的有限元数学模型,结合具体的渗碳工艺条件,编制计算程序,进行了模拟分析,得出了渗碳过程的碳浓度分布;重点分析了渗碳过程齿轮表面及内部碳浓度的变化特点,在强渗期和扩散期内渗碳层深度的变化规律,并对渗碳层碳浓度分布的模拟结果进行了试验验证。     

G20CrNi2MoA轴承套圈渗碳层深度的无损检测与模拟仿真

利用涡流无损检测技术对G20Cr Ni2Mo A轴承套圈渗碳层深度进行检测,确定了检测信号(阻抗值)与渗碳层深度之间的函数关系;利用DEFORM软件对轴承套圈进行热处理工艺的数值模拟,并将渗碳层深度的模拟结果与实验结果对比分析。结果表明:仿真值与实际测量的渗碳层深度误差小于0.9%,验证了模型的有效性和可靠性;测量套圈模型上与无损检测实验中相同位置点的渗碳层深度,并与涡流无损检测测量出的渗碳层深度比较,发现两者误差不超过1.8%。     

20CrMnTi齿轮渗碳淬火的计算机模拟与验证

采用有限元模型对20CrMnTi齿轮的渗碳过程进行了计算机模拟,建立了齿轮渗碳过程的数学模型,并通过化学剥层法验证了计算机模拟结果的可靠性,对比分析了3种渗碳层测试方法对20CrMnTi渗碳结果的影响。结果表明,采用计算模型得到的渗碳层碳浓度分布计算值与实测值非常吻合,二者之间的误差在5%范围内,表明计算模型可以对20CrMnTi齿轮的渗碳过程进行有效模拟;金相法、有效硬化层法和化学剥层法的渗碳层深度测量结果中,有效硬化层法测得的深度最小,其次为金相法,而化学剥层法测得的深度最大;有效硬化层2.1 mm处对应的化学剥层法测得的含碳量为0.36%,与计算模拟结果非常吻合,验证了渗碳计算模型的准确性。     

基于有限元法的涡流传感器设计

针对某特殊形状输油管的涡流检测需求,提出了弧形线圈涡流探头的设计思路。建立了输油管及探头的有限元模型,实现了单个线圈不同尺寸、不同匝数、不同激励频率下试件有／无裂纹情况下阻抗的仿真计算,给出了阻抗相对变化率。试验结果表明,有限元仿真研究与实际结果有较好的一致性,可用于指导特殊涡流传感器的设计。     

热处理专用有限元求解器的开发

热处理专用有限元求解器是实现热处理工艺模拟计算的核心技术,国外商业软件公司长期占据领先地位。介绍了自主开发热处理专用有限元求解器MetalX的基本物理场数学模型、功能特点及其算法流程。应用该求解器进行了18CrNiMo7-6钢试样的渗碳过程模拟计算,并与主流商业有限元软件MSC.Marc的模拟结果进行了对比分析。结果表明:该求解器能够实现热-相变-扩散-结构四场耦合非线性分析,并能实现加热、渗碳、淬火全过程中零件温度、组织、碳浓度分布、变形与残余应力的预测,具有与主流商业有限元软件相近的计算精度。     

气体渗碳CAD软件的开发

ＨＴＣＡＤ（１．０）系统所包含的气体渗碳ＣＡＤ软件的主要特点是以数学模型为知识的表达方式，以计算机模拟为判断的依据。采用非线性数值方法较好地处理实际生产中多种复杂因素的影响，实现不等速的连续冷却过程和界面条件剧变的淬火过程的温度场与相变的计算。该中用于预测渗碳层的浓度分布，设计优化的渗碳工艺，以及预测淬火后截面上的组织与性能。     

基于车牌自动识别立体车库智能停车管理系统研究

针对立体车库现有停车管理系统所存在的缺陷,提出一种基于车牌自动识别技术的智能停车管理系统.系统采用主从式结构,分别为用作管理控制的上位机和车牌识别系统与车辆存取系统的下位机,并完成了系统的软硬件设计.通过对上位机管理软件与下位机单片机显示控制之间的调试,证明了系统的实用性和可靠性.     

基于以太网的涡流测试系统

网络化是未来仪器的发展趋势。介绍了基于以太网的涡流测试系统的构成及实现。详细介绍了以太网的特点、涡流测试系统的通信机制和软件设计。该系统扩展了涡流仪的功能，实现了信息共享和远程控制。     

便携式接地网腐蚀电化学检测系统及其应用

提出了接地网腐蚀状态检测的电化学方法,开发了适合现场应用的便携式快速检测系统.系统由限流探头、恒电位仪、数据采集卡、笔记本电脑以及相应数据处理软件构成.限流探头解决了电流分布的问题,数据的滤波和拟合处理可以消除噪声干扰以及土壤电阻的影响.使用时将探头插入待测地网上方土壤,施加恒电流极化,通过解析充电曲线得到表征接地网腐蚀状态的极化阻力值Rp.利用该系统在一些发电厂和变电站进行了检测,取得了良好的结果.     

板料成形工艺参数智能集成优化研究

为了充分发挥现有CAE软件的实用性及高效性,将数值模拟技术与优化技术结合,并在isight平台下实现了板料冲压工艺参数的自动集成优化系统,极大地减少了CAE软件的人工参预工作。通过实例验证了该CAE集成系统优化的可行性与精确性。     

纤维缠绕自动挂切纱系统设计

基于现阶段国内对自动挂切纱系统研究较少的现状,设计一种将主轴同步型挂切纱和小车配合型挂切纱的优点结合起来的主轴小车配合型挂切纱。完成纤维缠绕自动挂切纱装置各零部件的设计,即运用SolidWorks软件对挂切纱装置中各执行机构零部件进行建模,同时完成自动挂切纱系统驱动元件电机和气缸的选型。最后运用ANSYS软件对部分关键零部件进行仿真分析,表明各执行机构中的零部件设计是合理的。     

基于LabVIEW的涡流检测系统研制

针对传统涡流检测仪器硬件复杂、成本较高的缺点，采用虚拟仪器技术，研制了一套基于LabVIEW的涡流无损检测系统。系统由涡流检测硬件电路、上位计算机、数据采集卡以及相关软件组成。重点介绍了硬件电路中的激励源、自动平衡电路和相敏检波模块的设计。系统完成后，对圆管管壁通孔和钢条裂纹进行了检测试验。检测结果表明系统具备良好的检测性能。     

基于Labview软件的涡流测厚系统研制

介绍一种基于Labview软件的涡流测厚系统。采用Labview应用软件，结合电涡流传感器，对测量数据进行采集、数字滤波、曲线拟合和显示，实现厚度测量，它可以得到直观的x，y视图，且方便地动态调节方程的幂次，以获得最佳的检测结果。     

基于面向对象技术的数控软件模型及实现

针对当前数控系统软件可重用性差的现状,本文采用建立面向对象的数控软件模型的方法来提高数控软件的可重用必天分析数控软件结构的基础上,建立了数控软件的通用类库,由９类的继承性实现各个功能模块代码的是用;采用客户／服务器模式建立了运行于双ＣＰＵ、Ｗｉｎｄｏｗｓ９５／ＮＴ平台下的通用对象关系模型,并实现了多任务并行调度。实际应用表明,该方法是可行的。     

基于LabVIEW的脉冲涡流检测系统

脉冲涡流检测技术采用频谱丰富的脉冲作为激励信号,响应信号中包含多个频率的分量,从而增强了脉冲涡流检测的抗干扰能力,增加了检测的深度。采用虚拟仪器技术,研制了一套基于LabVIEW的脉冲涡流检测系统。系统由脉冲涡流检测硬件电路、上位计算机、数据采集卡以及相关软件组成。重点介绍了硬件电路中的激励源、前置滤波和传感器模块的设计。通过对标准试样进行检测试验,表明该系统具备良好的检测性能。     

基于网络的焊接工艺信息发布平台的建立

针对焊接制造过程异地、异构数据管理和处理困难的问题,提出了焊接信息远程监测系统整体方案,规划了具体的功能模块,设计并组装了焊接参数采集的硬件电路,结合产品、部件焊缝、焊接设备、施焊人员和组织等相关管理信息,设计了依据不同设备和通道的参数采集模式,开发了相应焊接过程参数采集软件模块,实现了部件焊缝层道规范(电压、电流)参数的采集,并以波形图的显示与存储.基于关系数据库,分析并实现了系统数据的实体关系.设计完成了基于B/S模式焊接过程参数及相关信息网络发布系统.