闭路水泥粉磨系统工艺参数的优化试验

0 引言 2.2 m×6.5 m闭路水泥粉磨系统是我国中小型水泥企业普遍采用的水泥粉磨系统。但这种磨机规格小、长径比不合理、粉磨效率低,造成其系统产量低、能耗高、产品质量差。为此,我们在河南禹灵集团水泥有限公司（以下简称禹灵厂）对该系统的部分工艺参数进行了优化试验,即通过降低入磨物料粒度、优化磨机内部结构、研磨体级配、选粉机参数等系列措施,使该系统产量稳定在20t/h以上,产品比表面积达350 m2/kg,改善了产品颗粒组成,提高了产品质量,降低了成本,效果明显。本文就本次优化试验情况作一介绍。     

闭路粉磨系统选粉成绩的调控

1 前言 水泥工业粉磨工艺以选粉机组成闭路粉磨系统比较多见。由于闭路粉磨中物料不需达到要求细度,就可卸出送入选粉机内分选,选出的细粉即为成品,分离出来的粗粉再     

"一破二磨"工艺与水泥磨系统增产节能措施

本公司为立窑企业。1号、2号水泥磨粉磨系统在实施ISO标准后,产量下降幅度较大,电耗明显升高,针对存在的问题,实施了“一破二磨”水泥粉磨系统预细碎综合节能改造,采取了相应的技术措施,取得了显著的技术经济效果。l 改造实施方案 、1.1 技改前后的工艺流程 技改前的粉磨工艺为传统的一级圈流粉磨工艺,φ2.2m×6.5m配φ4.0m离心式选粉机。两台水泥磨均由同一组料库进行配料后,分别由两条皮带机送人磨机进行粉磨。     

粉磨系统开路改闭路的技术问题

０引言近年来,我国相当一部分中小型水泥厂为增产节能而将开路磨改为闭路磨,其中,所用的选粉机大部分是高效旋风选粉机,高效转子选粉机或双级高效抗结露选粉机等。改造后磨机的台时产量一般可以提高５０％～８０％,但有些水泥厂的使用效果并不十分理想,增产幅度仅为１５％～３０％,且产品细度也难以控制。其主要原因涉及系统工艺参数的不匹配,磨机内部结构的不合理等。笔者根据自己的实践体会,并结合一些厂家的成功经验,就粉磨系统开路改闭路的相关技术问题作一探讨,供参考。１工艺参数的确定粉磨系统的工艺参数一般包括出磨细度…     

水泥闭路粉磨系统的设备结构优化改造

河南崤山水泥有限责任公司配有Φ3.5m旋风式选粉机的Φ3m×11m闭路水泥磨系统,采用将磨内高效粉磨与第三代选粉机技术有效融合在一起的改造技术,取得显著效果,现介绍如下。1闭路粉磨优化改造技术的应用该磨机粉磨Φ3.95m×150m湿法回转窑生产的水泥熟料,以生产P·O32.5水泥为主     

闭路高细高产粉磨技术

1闭路高细高产磨系统继南京工业大学、盐城工学院、盐城吉翔达建材环保有限公司于2002年联合研制成功T-Sepax三分离选粉机后,三单位又于2003年底采用该选粉机对现有的筛分磨进行闭路系统改造,研制成功了“闭路高细高产粉磨系统”,并成功地推向了市场。其技术改造要点在于:1.1原     

水泥挤压联合粉磨系统开路改闭路的实践

辽宁恒威水泥集团有限公司下属的恒威公司有一条2000t／d生产线,年产水泥130万t,两套挤压联合水泥粉磨系统。在夏天生产水泥时,由于是开路生产高比表面积的水泥,磨内风速不能太快,否则细度会跑粗,磨内大量的热量不能及时排出,出磨水泥温度高达140℃,出现了水泥假凝现象,与混凝土外加剂不相适应。针对这一情况,公司决定采用闭路代替开路。     

双闭路联合粉磨系统的优化改造

CLF140-65辊压机+Vx2000静态选粉机+Φ3.8m×12m两仓管磨机+O-Sepa N-2500型高效选粉机组成的双闭路水泥联合粉磨系统.粉磨P·042.5级水泥,系统产量120 t/h,粉磨电耗＞32 kWh/t;粉磨P·C42.5级水泥,系统产量138 t/h,粉磨电耗＞30 kWh/t.分析认为,管磨机...     

白水泥闭路粉磨系统选粉机的改造

白水泥作为一种特种水泥,水泥成品要求比表面积高,80μm、45μm筛余细度控制严格.改造前,水泥粗颗粒多,细度不易控制.将原系统中O-Sepa N-1500水平涡流选粉机更改为SLK1500型空气打散涡流选粉机,改善了物料打散效果,提高了选粉机选粉效率和台时产量,解决了粗颗粒窜入成品影响质量的问题.     

湿法两段一闭路粉磨技术及其应用情况

介绍云南三环化工股份有限公司为解决湿法单段开路粉磨技术存在的磨不细与过磨细问题而新开发的湿法两段一闭路粉磨技术,及其应用过程中出现的诸多问题,装置转入正常运行后,电耗15 kW.h/t矿,絮凝剂用量50 g/t矿,生产能力为101 t/h时,返砂比为169.85%,分级效率达55.55%。     

辊压机双闭路联合粉磨系统增产技术案例分析

J公司水泥制成采用辊压机双闭路联合粉磨系统,调试过程中发现:物料易磨性差,一级V型静态气流分级机对物料的分散不均匀,管磨机磨尾用风不合理,管磨机内部仓长比例分配以及研磨体级配不合理。结合相关联的工艺与设备、中控操作参数等进行分析,在实施针对性改进方案与措施后,系统获得了较为理想的增产、节电效果。     

开路粉磨系统水泥成品中出现粗颗粒的原因分析与处理

针对开流粉磨系统水泥中出现熟料粗颗粒,逐步进行原因查找及处理,通过修复隔仓板筛板,助磨剂管道优化、改造打散分级机筛板、打散机内筒增加钢丝网等一系列的处理及技术改造,彻底解决了水泥中的硬质粗颗粒,保证了产品品质,同时还提高了磨机产量,降低了粉磨电耗。     

Production of finely ground natural graphite particles with high electrical conductivity by controlling the grinding atmosphere

Natural graphite particles with high crystallinity sieved to obtain a particle size range of under 63 μm were ground with a ball mill, under various well-controlled grinding atmospheres such as N₂, O₂, He, H₂, and vacuum. The ratio, X_dif50/X_st50, i.e. between the 50 wt.% Stokes diameter and the 50 wt.% laser diffraction diameter, of the ground particles, was used as an index of the flakiness of the particles. The specific resistance of films composed of the ground graphite particles was systematically measured. The rate of reduction in the size of the particles by grinding was slow under an O₂-rich atmosphere such as 100% O₂ and dry air. On the other hand, it was relatively fast in vacuum, or under an N₂ or He atmosphere, and a gas mixture of 99% N₂ and 1% O₂. The rate of size reduction by grinding under a H₂ atmosphere was intermediate. In our experimental conditions, the flakiness of the ground particles increased with the decrease in the particles’ sizes. The electrical conductivity of the ground particles, however, tended to decrease with the decrease in their sizes. Under the condition that the Stokes diameter of the ground particles remains constant, the electrical conductivity of films made from the ground particles increases with the increase in the flakiness of the particles. It was finally determined from our systematic grinding experiments that small flaky particles, which had a size, X_st of ∼1 μm, with a high electrical conductivity can be produced by grinding in a gas mixture of 99% N₂ and 1% O₂. In this case, the flaky shape of the ground particles was visually confirmed by scanning electron microscopy.     

开路联合粉磨系统改为闭路联合粉磨系统的实践

通过对水泥粉磨系统的分析,参照国内水泥粉磨行业先进生产技术,本着投资省、见效快的原则,因地制宜提出了对原有开路磨联合粉磨系统实施升级改造的技术方案。投资960万元,施工工期3个月,就完成了升级改造目标。升级改造后的新系统运行6个月的数据表明,本次技术升级改造效果良好,已经超出了预期设定目标。     

开路联合粉磨系统改为闭路联合粉磨系统的实践

通过对水泥粉磨系统的分析，参照国内水泥粉磨行业先进生产技术，本着投资省、见效快的原则，因地制宜提出了对原有开路磨联合粉磨系统实施升级改造的技术方案。投资960万元，施工工期3个月，就完成了升级改造目标。升级改造后的新系统运行6个月的数据表明，本次技术升级改造效果良好，已经超出了预期设定目标。