反射板对球罐整体热处理内部流场的影响

对大型球罐内部喷射燃烧整体热处理时 ,在有、无反射板的条件下对整体热处理内部流场分别进行了数值模拟 ,通过对其计算结果的对比分析发现 ,由于反射板的安装 ,使得球罐内部气流循环得到加强 ,球罐上、下内壁面温差及局部壁面温度梯度都有所降低 ,从而提高了球罐整体热处理质量 ,并能满足球罐整体热处理的工艺要求     

DCS自动控制技术在大型球罐整体热处理施工中的应用

焊后整体热处理是球罐现场组焊施工中一道重要的工序。随着球罐的大型化发展,整体热处理施工的技术难度越来越大。文章介绍了一种新型的大型球罐整体热处理系统———欧科喷嘴DCS自动控制热处理系统,通过对该系统的原理、工艺流程和系统组成的描述,结合兰州石化公司4000m3球罐整体热处理应用实践,总结出欧科喷嘴DCS自动控制技术在大型球罐整体热处理施工中的优势,提出了改进措施,并展望了该技术的应用前景。     

1000m^3球罐整体消除应力燃油法热处理

本文报道2台1000m3液化石油气球罐的整体热处理工艺和操作方法，特别是在燃烧嘴上部专门设置的均热伞罩，可使球罐整体受热均匀。热处理前后的测试和分析表明，焊接残余应力平均降低了53．5％，球罐各处温差符合规范要求。     

防止球罐上下极板温差过大的措施

球罐在进行整体热处理中存在上下极板温差较大的现象,影响球罐热处理效果。本文针对该现象提出了预防措施,可确保球罐热处理的质量。     

400m^3球罐电热法整体热处理

本文对国产1 6MnR 材质400m~3球罐电热法整体热处理的施工进行了全面总结。热处理后的球罐经拉力、冷弯、冲击、硬度检验,各项指标均达国家标准和设计要求。     

大型球罐整体热处理数值模拟

对大型球罐一般采用整体热处理技术来消除其壁面中的焊接残余应力 ,以确保球罐长期安全运行。针对球罐内部进行整体热处理时的喷射燃烧现象建立均相湍流燃烧模型 ,并用SIMPLE算法进行数值求解。其计算结果显示 ,在热处理过程中球罐内部两侧存在低速旋涡 ,罐内壁面温度从上向下依次降低 ,这与工程试验结果相符。模拟结果对提高球罐整体热处理质量具有指导意义     

球罐支柱与赤道板的组装工艺

1985年初,我厂承接了两台δ=22mm,16MnR,1000M~3的球罐制造任务。该设备根据82年版“球形贮罐设计规定”的要求,我们采用了分段支柱,上段支柱与赤道板在制造厂组焊,并经焊后整体消除应力热处理的工艺。该结构(见图1)及其制造工艺的特点是:便于现场安装;避免了超规范球罐整体热处理;可防止支柱焊接部位脆性破坏的发生。这种工艺为能生产出安全可靠的球罐提供了一种重要的制造手段。     

没有下人孔的球罐整体热处理

具有下人孔的球罐,采用烟气加热整体热处理方法是比较成熟的。对于没有下人孔或下人孔偏斜的球罐,能否应用烟气加热法进行整体热处理,我们在1982年8月对此进行了偿试,并获得了成功。有关球罐烟气加热整体热处理工艺,曾在《石油施工技术》1983年第3期作过介绍。     

球罐热处理工艺的现状与探讨

让纳若尔油田第三油气处理厂液化气罐区8台球罐需进行现场整体热处理。针对施工现场的不利条件，采取内燃法对球形储罐进行整体热处理。结合内燃法的特点，提出了有效的控制措施，确定了正确的热处理工艺、方法，提高了热处理质量，同时指出了球罐焊后热处理技术的发展方向。     

对球罐热处理的一点建议

目前,国内LPG球罐一般均要求进行整体热处理,对于已具有成熟经验的16MnR材质球罐也不例外。虽然JB741-80中规定,16MnR经焊前100℃以上预热后,厚度大于34mm的才做热处理,但据笔者了解,即使厚度小于34mm的球罐,设计图纸中也要求做热处理。当然设计可提出比规范高的要求,但不必要的要求会给施工单位增加很多工作量,并造成经济上的浪费。因此,笔者有以下不太成熟的建议: 1.按规范要求做整体热处理。目前设计部门所提出的规范以外的要求,有一些是设计单位相互沿用的,所抱之目的为越保险越好。一般,球罐都进行了强度和气密试验考核,在实际生产过程中的压力是不会超此范围的。 2.改变设计结构,仅做局部热处理。笔     

丙烯球罐材料选用及质量控制

大型球罐的材料选用 ,是建造过程的首要环节。不同的材料 ,对其制造、安装、焊接、检验及焊后整体热处理等工艺 ,有不同的要求。针对丙烯球罐的建造 ,对材料的选用作了全面分析 ,并根据材料特性 ,提出建造过程中质量控制的有关问题     

球罐整体热处理的热平衡计算

介绍了球罐整体热处理时热平衡计算的基本公式,并以1 000 m2球罐为例给出了可供球罐热处理工程实际使用燃油数量的参考值.     

1000m^3钢制乙烯球罐设计要点

介绍了东方化工厂1000m^3乙烯球罐的设计。如设计选材、设计参数的确定、整体方案设计、球壳壁厚的确定、支柱结构设计以及焊后整体热处理、对制造安装的技术要求等,并作了简单的理论分析。     

1000m3天然气球罐现场整体热处理工艺

在大庆龙南高层住宅供气工程１０００ｍ_３天然气球罐现场整体热处理过程中,采用柴油内燃法对球罐进行现场整体热处理的工艺。在工艺制定及实施过程中,通过对产品进行热处理所得到的工艺曲线及产品试板的机械性能进行检验,发现该工艺能有效地减小焊接残余应力,进一步释放焊缝中的扩散氢,进而能够保证球罐的整体质量,增加其使用寿命。     

球罐的煤气内燃法热处理

本文介绍了我厂用引射式无焰煤气燃烧器对两台球罐进行现场整体热处理的情况。据测试表明,其热处理是成功的,工艺参数亦均达到了国内外有关规定的要求。     

1500m^3液化石油气球罐残余应力分析

1台 15 0 0m3的 16MnR液化石油气球罐 ,建造时经过整体热处理 ,运行 4a后在检修中发现大量裂纹。用X射线法对该球罐进行了系统的残余应力测试 ,分析了大量裂纹与残余应力水平的关系。对出现裂纹最多的区域和未见裂纹的区域分别进行考察 ,结果表明 ,焊缝附近残余应力总体水平较高 ,内壁赤道带焊缝处残余应力高达 0 .72σs,显示当初的热处理效果不理想。球罐大修补焊及整圈热处理后在相同位置重新进行测试 ,结果表明 ,残余应力大幅度降低 ,整体下降约 5 0 % ,热处理效果良好。同时解决了X射线应力仪现场垂直方向测试的技术问题     

6250m^3球罐整体热处理技术

以两台大型球罐的焊后消除应力热处理为例，介绍球罐整体热处理技术。一方面为保证热处理所需的足够热能而选用了德国欧宝EK9100型燃烧器，另一方面为保证加热均衡和实现升降温度的自动控制配置了烟气导流装置、内隔热器和电脑温控仪。不但热处理全过程实现了自动控制，而且处理效果高于国标GBJ94－86所规定的指标。     

整体热处理球罐的烧咀及柱脚移动

随着石油化学工业的发展,对于球罐的需求量日渐增多,随着球罐容量的加大,而球罐的壁厚也增加,球罐的内应力也相应增加,使得球罐在运行中有一定的危险性。因此,应作消除应力的整体热处理,使球罐安全运行。根据石油基建的实际情况,现仅将北京市设备安装工程公司在整体热处理1000米~3球罐中使用的烧咀及球罐柱脚移动两方面的经验作一简介。     

球形储罐整体热处理微机自动控制系统

球罐整体热处理需要近１０名技术熟练、有经验的工人操作,且频繁调节各阀门,而供油、供风难于掌握,导致球罐温度难于控制。开发了球罐整体热处理微机自动控制系统。球罐热处理方法采用高速喷嘴内部燃烧法。球罐共设２７个测温点,各测温点的表面热电偶用补偿导线接至微机上,以便进行温度的监控及记录。球罐恒温温度以 ６２５±２５℃为宜,温差值控制在 ５０℃以内较好,３００℃以下加热速度不限,３００℃以上升温速度控制在６０～８０℃／ｈ。恒温结束后,降温速度宜控制在 ３０～５０℃／ｈ, ３００℃以下可自然冷却。热处理微机自动控制系统可实现如下功能：自动控制给油量及风压,自动点火,温度监控的自动控制,温度变化的记录及打印功能,温度变化语音提示报警功能,热工计算的自动控制功能。     

2000m^3丙烯球罐的选材及设计要点

介绍了采用国产CF-62钢(即07MnCrMoVR)设计的球罐，包括设计参数的确定、设计选材、球壳结构比选设计以及焊后整体热处理和对制造安装检验的技术要求等。