水平分型无箱造型机造型方式的研究

在分析目前世界上较先进的水平分型无箱造型机的造型方法的基础上,为解决所存在的下芯时间不充裕,下芯操作不方便,以及结构复杂等问题,提出以砂型本身侧面作为合型基准新概念,并按此概念设计制造了一台铸型尺寸为800×600×(150～250)/(150～250)毫米的水平分型无箱造型机,其造型方式是:下型采用底射加砂,模板自上而下直接加压(挤压方式),造型之后砂型从砂箱侧面推出;上型则采用顶射加砂,模板自下而上直接加压,并采用二个砂箱交替造型。上、下造型机的布置是从侧面推出的下砂型能按一型推一型的方式,正确地进入合型二位,而上型造型机的二个砂箱,一个在造型时,另一个在合型工位上,其高度高于下型,即在合型工位处,上下型重叠,合型方式是下型升起,进入处于其上方的上砂箱中与上型合上,并一起托出上砂箱,然而被推出。这样,下型离合型工位愈远则下芯的时间也愈充裕,而对造型机的结构与动作无影响。该机的造型方式通过生产性试验证明,能满足工艺要求,不产生明显的错边,这种方式的特点是既能保证有较充裕的下芯时间,而且结构简单,其次是采用模板直接加压紧实,紧实力充分利用,砂型紧实变分布更符合工艺要求,第三,造型动作简单,并分散在三个工位上,因而具有高生产率的先天条件。     

G97轮毂的劈箱造型工艺

介绍了G97风电轮毂铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:采用劈箱造型工艺,制作专用砂箱及芯骨;采用拔塞包浇注,浇注系统中使用Si C泡沫陶瓷过滤片挡渣,浇注温度1 360~1 370℃,浇注时间280 s左右。生产结果显示:(1)G97轮毂砂铁比由原来的4.2降到0.95,大量减少型砂用量,从而降低生产成本;(2)铸件尺寸满足CT11级要求;(3)满足超声波探伤关键区域2级、其余区域3级的要求;(4)磁粉检测发现轮毂底面(迎风面)内侧存在夹渣缺陷,经打磨确认最大渣层厚度小于5 mm,去除渣层后,铸件达到规范要求。     

GF线用大型球墨铸铁砂箱的铸造工艺

介绍了大型复杂球墨铸铁砂箱的铸造工艺.针对该铸件容易产生的缩孔、缩松、断芯及气孔缺陷采取了如下措施:(1)在铸件顶部设置多个热冒口,实现多点进铁补缩;(2)提高砂型和砂芯刚度;(3)使用冷铁,选择合理的浇注温度;(4)采用螺纹钢筋芯骨,提高侧面砂芯的刚度,并使用马鞍形组合芯撑防止砂芯变形;(5)砂箱内腔大砂芯采用钢板内衬,提高砂芯刚度,减少芯砂用量,从而减少发气量,并通过在钢板上钻排气眼,改善砂芯和型腔排气.生产结果表明,上述铸造缺陷均已消除.     

机器人转盘铸件的研发

介绍了机器人转盘铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:(1)采用平做平浇工艺,一箱2件造型,采用封闭式浇注系统,选用70/140目人造硅砂打印砂型;(2)将铸件的主体结构带在3D打印砂型的主体芯上,型腔中清砂困难的部位开清砂窗粘芯,在完成清砂、流涂操作后,将清砂窗粘芯粘接在清砂窗上;(3)采用75SiFe进行孕育处理,加入REMg球化剂,冲入法球化处理。经检测,铸件尺寸、金相组织和力学性能均符合技术要求。     

多种先进造型的好经验——劈箱模板造型总结

劈箱模板混合造型方法是我厂所生产M210型内圆磨床床身时,学习了各兄弟厂各项先进经验的成果而推行的,它的特点是具有多种先进造型方法,如泥型盖箱,在侧箱圈及底箱采用了CO_2干燥及烘模砂表面干燥的方法;在木模工艺上采用了劈模多块模型;主要将木模分成六块,而砂型也跟着木模分块造型;在铸件侧面形状复杂处结合了组芯造型。劈箱模板造型要此原来单独模型造型在产量上可提高二倍以上,而生产周期和砂箱工具的周转期可以缩短二天,并且又可节省金属材料的消耗;同时,解决了烘房面积不足的困难,且在操作上降低了劳动强度。现将我厂M210型内圆磨床床身采用劈箱模板混合造型铸造工艺简单介绍如下:     

砂型铸造工艺设计中托芯(块)技术的应用

在砂型铸造工艺设计中,较深的内腔通常采用下芯的方法来实现,制芯下芯工作不仅增加了生产工序,增加铸件成本,而且还会降低铸件的尺寸精度,因此在铸件的工艺设计中应当尽可能少用或不用砂芯.作者多年来在多种铸件的工艺上采用托芯(块)的方法,以自带芯取代通常的砂芯,其中自保阀盖就是典型一例,本文介绍该件的铸造工艺和其它托芯(块)技术的应用.     

顺序压实造型工艺的研究

压实造型机具有结构简单,生产率高,噪声小等优点,但只能用于较矮砂箱的造型(模型深凹比<0.8,砂型高宽比>1～1.25)。对于超出上述压实工艺要求的铸件,特别是带有狭窄沟槽的某些铸件用普通压实方法紧实时,其沟槽部份的型砂则很难紧实,浇注出铸件该处的表面粗糙,尺寸不准确。采用顺序压实方法则可保证狭窄沟槽部分的紧实度能达到工艺要求。顺序压实就是在对砂型进行普通压板压实和模板压实后再对模型深凹部份(或砂型     

铸造机械发展动向：—出国人员座谈会技术总结（续）

五、落砂设备传统的机械振动落砂机仍占主导地位。在造型线上,为保护砂箱、加快落砂,均采用捅箱机,先将砂型从砂箱中捅出。对于汽缸体一类多芯铸件,则应将带芯铸件先倒出或用机械     

利用华铸CAE辅助设计生产球墨铸铁轮毂

介绍了轮毂的铸件结构及技术要求,详细阐述了轮毂铸件的原生产工艺,利用华铸CAE模拟软件对轮毂铸件的砂型铸造过程进行数值模拟分析,根据模拟结果对原工艺进行改进,将铸件水平放置分型,每型4件造型,且2个铸件共用1个冷砂芯,使冒口起到很好的补缩作用。工艺改进后进行生产验证,结果显示:轮毂铸件的缩孔、缩松等铸造缺陷基本消除。通过对铸造工艺进行模拟分析,缩短了产品开发周期,降低了开发成本,为企业带来了显著的经济效益。     

四立柱六○暖气片机械化铸造生产线

在传统高压造型生产的基础上增加立箱、倒箱、开箱等工艺环节,即可实现平做立浇工艺;采用有带砂箱可节约型砂用量,砂型整体刚度好。并论述了生产扁平箱壳类铸件采用有带砂箱平做立浇机械化生产的可能性。     

内置轮毂铸件的生产工艺

介绍了内置轮毂的铸件结构及技术要求,并阐述了该铸件的铸造工艺和熔炼工艺,其中铸造工艺设计采用了铁液过滤和陶瓷管浇注系统;铁液处理采用2次孕育、除渣,保证了铁液的纯净度,改善了石墨形态和分布,提高了铸件综合性能,通过对砂型强度的控制和砂箱结构的设计,以及采用冷铁,为无冒口铸造创造了有利条件.检测结果显示,铸件各项性能指标都符合标准要求,完全满足深海环境下工作的需要.     

新型水平分型脱箱造型线的应用

介绍了一种新型水平分型脱箱造型线,其特点为造型机采用射砂预紧实及随后的模板反压紧实,模板与砂箱呈"十"字穿梭,两工位机外下芯;砂型二次错箱的防止;独特的压铁及砂型夹紧机构。最后列举了新型造型线成功应用的实例。     

模板压实紧实工艺在水平分型脱箱射压造型线上的应用

简要介绍了脱箱造型技术的特点及其发展历史,分析了压板压实对砂型紧实过程的影响,认为该造型工艺存在的主要问题是不能使较高尺寸砂箱的型砂紧实度达到均匀化.根据“射砂+模板反压”工艺试验获得的工艺参数设计制造了以“射砂+模板反压”工艺为特征的新型水平分型脱箱造型线.生产应用表明:该造型线可以用来生产形状复杂、具有深凹和高砂胎的铸型,铸型表面紧实度高且均匀,因而可以获得尺寸精度高、表面质量好且一致性好的铸件.     

注塑机后模板铸造工艺设计

针对后模板大型球铁件的铸件高大,侧凹凸起多等特点,采用三箱造型,取模方便且便于型芯安放。采用底注开放式浇注系统,温度均衡,利于实现同时凝固。针对铸件壁厚不均匀,热节多等问题,采用高强度树脂砂型,利用石墨化膨胀消除缩松、缩孔缺陷。对顶部厚大面采用直接实用冒口进行液态补缩,消除缩孔与表面塌陷。铸件空腔采用整体芯形成,组合芯造型,定位准确,并进行工装设计。结果表明,该工艺设计提高了铸件的生产效率和质量,节约了生产成本。     

DZ0309轮毂铸件的工艺改进

DZ0309轮毂铸件原采用Z1410AS造型机生产,每型2件,内孔由手工制作的油砂芯形成。生产结果显示:(1)内孔尺寸精度差,单件铸件型砂用量大;(2)每型件数过少,型板面积利用率低;(3)铸件工艺出品率较低;(4)铸件顶面夹渣、石墨漂浮缺陷严重。对缺陷原因进行了分析后,采用了如下改进措施:(1)对原工艺进行了改进;(2)采用静压造型线生产铸件;(3)取消砂芯,铸件内孔改为由吊砂形成;(4)采用陶瓷网挡渣。结果铸件表面质量明显改善,经济效益也相应得到提高。     

用V法造型生产挖掘机配重

V法造型工艺是将具有一定伸长率的塑料薄膜烘烤至呈塑性状态,吸附在已抽真空的模板上,刷涂料,干燥后放砂箱,填入无粘结剂和附加物的干性型砂,经过一定时间的微振动,使干砂紧实,刮平砂箱,在砂箱上口盖一层薄塑料薄膜,启动真空系统对砂箱抽气,使铸型得到较高的硬度,然后起型,下芯,合箱,浇注,待凝固成形后,卸除真空,铸件冷却到打箱温度后从砂箱中落砂取出.     

新东造型线生产EA111缸体的质量改进

介绍了新东造型线的配套设备以及EA111缸体的生产情况,分析了水套断芯、砂芯砂眼、芯撑移位问题产生的原因,采取了如下改进措施:(1)通过外模贴补增加端面芯与砂型之间的工艺间隙,调整造型线的推箱速度,降低推箱杆瞬间撞击砂箱的速度,使走箱平稳,最终使水套断芯问题得以解决;(2)通过对组芯夹具进行观察,取消干涉位置的定位块,使砂芯砂眼缺陷得以解决;(3)通过更换芯撑厂家,监控芯撑尺寸精度,使芯撑移位问题得以解决。     

汽车前桥的V法铸造工艺

介绍了汽车前桥的铸件结构和技术要求,详细阐述了该铸件的生产条件和铸造工艺:利用V法造型机造型,砂箱尺寸2 500 mm×1 800 mm×350/300 mm;采用开放式浇注系统,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=1:1.75:7,最小截面积为9.6 cm2,冒口尺寸为φ80 mm;在砂箱的箱档上焊接支撑与吸气2个功能的支撑钢管,涂刷涂料前,对砂型表面的涂料进行烘干,造型时要保证型腔干净,防止中间披缝;浇注温度1 540~1 560℃,浇注时间25~30 s;保压15 min,保温缓冷1 h后开箱,浇注与造型过程真空度≥55 kPa。最终生产的铸件的表面粗糙度比树脂砂工艺生产的铸件高1~2级。     

采用3D打印快速试制防爆电机端盖铸件

介绍了端盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了采用3D打印试制铸件的工艺:(1)通过采用合理的铸造工艺,将端盖铸件的浇注系统设在铸件上部,布局紧凑,铸件工艺出品率可达到85%以上;(2)采用全组芯工艺,铸型装配后使用简单夹具装卡即可浇注,砂型侧面设计防裂拉筋可以有效推迟铸型开裂的时间;(3)浇注系统设计和分型面都选择在加工面上,铸件打箱后无披缝,基本不用打磨,即可发运,节约了清理周期;(4)利用3D打印技术生产首件铸件,研发周期可以缩短75%以上。     

变速箱壳体铸造工艺设计

1 生产条件 变速箱壳体铸件材质HT200,铸件质量82kg,外形尺寸552.5mm×513mm×488.2mm,壁厚10～30mm,主要壁厚10mm,如图1.采用5t/h倒大双热风冲天炉熔炼,铁水出炉温度1400～1450℃;采用Z2140顶箱震实式造型机湿砂型造型,漏模起模,砂箱尺寸900mm×700mm×350mm;采用Z878翻台震实式制芯机,合脂砂制芯.