涂料及增塑剂对汽车内饰用PVC材料气味的影响

采用SPME-GC-O-MS分析方法对车用PVC革进行了气味溯源.发现引起异味的特征物质主要来自涂料所用溶剂及增塑剂中未反应的残留物,然后在此基础上进行了针对性的改进.研究结果表明:当采用水性涂饰工艺,并控制增塑剂中总的游离醇含量在50 pg/g以下时,能有效改善PVC革的气味,满足汽车行业的气味标准.     

汽车用PVC弹性体材料的加工性能

采用毛细管流变仪和Brabendar塑化仪研究了填料、聚合度、分子量分布及加工助剂对汽车用聚氯乙烯弹性体材料加工性能的影响。     

汽车车身用PVC密封剂

汽车车身用ＰＶＣ密封剂罗马尼亚专利（Ｒ１０１３９８）提出，采用ＰＶＣ（Ｋ７０）１５～１６、ＰＶＣ（Ｋ６５）１８～１９、酚醛树脂４、环氧树脂４、ＤＯＰ增塑剂２３～２４、二氧化硅２、三甲基丙烷三甲基丙烯酸酯４、三盐基硫酸铅８、癸二酸二辛酯２、硫酸钡６～８...     

聚赛龙推出汽车内饰用低气味低散发材料解决方案

<正>针对车内环境环保要求,聚赛龙开发乘用车内饰用低气味低散发系列材料。该材料具备力学性能均衡、加工性能优异、耐热性能高、低气味(PP材料气味小于2.5级,PC/ABS、PA材料气味小于3级)、低散发的特点。     

食品包装用硬质PVC材料

聚氯乙烯塑料在食品包装上应用广泛。本文叙述了食品包装用硬质聚氯乙烯材料的优点,性能要求与加工配方。     

汽车地毯材料的挥发性有机物溯源

对某车型地毯材料拆分进行挥发性有机物的气味测试,发现再生海绵气味等级较差,用热脱附气相色谱-质谱法(GC-MS)测定再生海绵的挥发性有机物(VOC),并利用GC-MS检索库分析影响气味的关键物质及其来源。结果表明,影响地毯用再生海绵气味的物质主要是苯酚、甲苯、乙苯、二甲苯等苯类物质,甲醛、乙醛、丙酮等醛酮类物质,苯胺类及大量的烷烃类物质。这些物质的主要来源是海绵生产过程中的各种助剂及其溶剂,再生海绵制备过程胶黏剂的溶剂等。     

汽车用低气味聚丙烯复合材料生产工艺

从生产工艺出发,探讨原材料、双螺杆挤出机长径比、挤出机真空、注水、挤出机造粒温度、熔体在双螺杆中停留时间等因素对聚丙烯(PP)复合材料气味和总挥发性有机化合物(TVOC)的影响.按照上海大众标准PV3900"汽车车厢内零部件气味试验"和PV3341"车厢内部非金属材料对有机化合物散射性的测定"进行数据分析.结果显示,与...     

汽车用工程塑料气味性影响因素的研究

本文研究了加工助剂、加工温度、主机转速、真空度、烘料温度、烘料时间对汽车用聚丙烯工程塑料气味性的影响。结果表明添加气味吸附剂和气味脱除剂可以有效降低气味性;加工温度过高、主机转速过快会导致气味性增大;随着真空度的增加,气味性逐渐降低;提高烘料温度、延长烘料时间有助于减低材料气味性。     

高流动低气味聚丙烯汽车内饰材料研究

选择不同基料、增韧剂、除味剂,研究其对聚丙烯(PP)复合材料流动性、挥发性有机化合物(VOC)等方面的影响,结果表明,同时采用BX3900(PP基体树脂)、聚烯烃弹性体engage8407(增韧剂)以及水母粒LDV1040(除味剂)作为配方体系,可以制备得到综合性能优良的PP复合材料,其熔体流动速率、VOC总量(TVOC)分别能达到46 g/10min,18μg/g。能够满足高流动低气味PP汽车薄壁内饰材料的要求。     

汽车内饰用高性能PVC搪塑模塑料

<正>PolyOne公司推出两种新的PVC配方产品,自称可缩短生产周期及提高生产商的盈利能力,同时满足搪塑成型汽车内饰件苛刻的低温OEM性能要求。Geon VBX 3577乙烯基粉末旨在提高需要-30℃的温度性能的所有汽车内部表面产品的生产效率。Geon VBX 3600满足关于仪器面板低于-36℃的严格的OEM安全标准的要求。在其与现有材料     

5.25″软盘外套用PVC材料

软盘是微机的一种外存储器，５．２５″软盘外套是以ＰＶＣ材料为基材制造的。本文将对软盘的应用特点，外套的功能，外套的装配以及ＰＶＣ基材的加工技术进行讨论。     

软虹灯用透明PVC材料

介绍了无色和多种颜色透明软质ＰＶＣ材料的透明度，电绝缘性，耐老化性，机械强度等均能满足软虹灯的使用要求，用该材料生产的软虹灯平放在地上，经受５吨卡车辊压，完好无损，灯泡照亮，耐老化性能较好，色泽耐久性良好。     

电线电缆用PVC材料的应用与发展前景

通过对PVC材料相关报道及对塑料工业科技文献资料的综合分析，结合电线电缆行业的发展，介绍了电线电缆用PVC材料的应用及未来电线电缆行业高分子材料的发展趋势。     

汽车用PVC塑溶胶及PVC塑溶胶用增黏剂发展趋势

介绍了国内汽车用PVC塑溶胶及PVC塑溶胶用增黏剂的现状、组成及主要技术指标,并阐述了其发展趋势,如开发低温固化型PVC塑溶胶、低密度型PVC塑溶胶、湿碰湿型PVC塑溶胶、低温解封型聚氨酯增黏剂等。     

汽车内饰件用低气味耐刮擦聚丙烯的研制

分析了不同耐刮擦剂、不同聚丙烯基料、不同的滑石粉、不同相容剂对低气味耐刮擦聚丙烯材料的影响。结果表明,采用高结晶聚丙烯,高目数的滑石粉、使用低气味的相容剂、添加低气味改性型高聚硅氧烷制备的聚丙烯材料具有优异耐刮擦性及低气味性,可以满足汽车内饰件用聚丙烯材料的新要求。     

汽车用环保PVC电缆料的研制之一——PVC聚合度的选择

比较了S-1000型、S-1300型和P-2500型PVC树脂的物理性能、耐老化性、力学性能及其电缆料的性能,以及采用不同厂家的1000型PVC树脂生产的绝缘电线的外观质量。结果表明:①高聚合度PVC树脂在老化白度、耐热性、增塑剂吸收量、力学性能等方面都优于普通聚合度PVC树脂,且具有更好的耐老化性及更低的脆化温度;②从力学性能、绝缘性能方面考虑,高聚合度PVC树脂更适合生产电线电缆等软制品,但应注意其熔体流动性大幅下降。     

汽车用PVC密封胶放置开裂优化实践

针对PVC密封胶喷涂后湿膜放置,再次烘干时表面开裂缺陷,分析其成因。从降低门盖翻边空腔、提升材料拉伸强度、改善材料抗吸潮性能和控制环境温湿度方面,探讨其对缺陷率的影响。综合运用以上优化措施,并适当控制车身流,解决了PVC密封胶表面开裂的问题,对批量生产具有广泛的指导意义。     

优质汽车密封胶用P—PVC树脂

汽车在行驶中,车身底部表面、轮罩、挡板等处经常受到泥沙、碎石、盐类等的撞击,造成表面的锈蚀与腐烂。防止这种侵害的有效措施是喷涂汽车密封胶（即防石击涂料）。现在最常用的密封胶是聚氯乙烯（PVC）塑溶胶或（PVC）塑糊,涂复厚度为300－200μm。它同时还有隔热、降低燥音与振动的作用。