硅溶胶型壳粘结剂

目前,国内熔模铸造普遍采用水玻璃或硅酸乙酯做型壳粘结剂。我厂原全部用硅酸乙酯作粘结剂。虽然这种粘结剂具有耐火度高、凝聚质量好等优点,但由于成本高,劳动条件差,材料供应不足等缺点,给生产上带来了矛盾。遵照毛主席关于“我们必须打破常规,尽量采用先进技术”的教导,我们在学习了红旗机械厂等兄弟单位的经验之后,自制硅溶胶代替硅酸乙酯作型壳粘结剂,经过一年多的实践,从     

国产硅溶胶煤矸石型壳工艺研究

研究了进口与国产制壳材料性能,在此基础上提出国产硅溶胶煤碎石型壳工艺整套参数,供各厂推广使用。     

熔融石英在硅溶胶型壳中的应用

经过反复的工艺试验及一年多批量生产验证,成功地将熔融石英应用于精铸用低温蜡一硅溶胶型壳生产中.不仅降低了成本而且较大程度改善了型壳的脱壳性能,提高了后处理的生产效率,取得了较好的经济效益.     

硅溶胶型壳的制壳工艺参数--对硅溶胶型壳的几点认识之二

硅溶胶型壳的面层和背层对硅溶胶和耐火粉料的要求是不一样的。分析了硅溶胶胶粒直径和分布、锆英粉中(ZrHf)O2和Fe2O3的含量、耐火粉料的粒度等对型壳质量的影响：面层和背层制壳对干燥室的温度、湿度、风速有不同的要求，应分别制订不同的工艺规范。     

低温蜡-硅溶胶型壳的应用实践

分析了水玻璃型壳、复合型壳、中温蜡-硅溶胶型壳和低温蜡-硅溶胶型壳4种制壳工艺的优缺点,指出低温蜡-硅溶胶型壳工艺适用于质量要求一般的铸件,中温蜡-硅溶胶型壳工艺适用于高质量要求的小件、特小件。介绍了低温蜡-硅溶胶型壳的生产工艺要点。     

熔模铸造型壳制造与增强快干硅溶胶

熔模铸造是生产精密铸件的一种先进工艺，硅溶胶是影响型壳质量的重要因素。增强快干硅溶胶有利于缩短制壳周期，提高制壳效率。同时提高型壳的常温强度，对避免型壳开裂有积极作用。     

废弃硅溶胶型壳的回收利用

研究了废弃硅溶胶型壳经破碎、磁选和筛分后的物相组成，以及重新将其制成硅溶胶型壳的强度、荷重变形和透气性等性能，并与煤矸石硅溶胶型壳的性能进行了比较。结果表明，未焙烧的型壳废物不能直接回用，经焙烧的和浇注后的型壳废弃物可作为型壳背层材料被回收利用。     

硅溶胶型壳干燥过程的控制

本文讨论了通过测量硅溶胶型壳的电阻来衡量其干燥程度的方法,同时用电阻法对影响型壳干燥速度的各种因素进行了探讨。在此基础上,提出了控制型壳干燥过程的一些具体建议。     

硅溶胶壳型的真空干燥工艺参数研究

经过大量实验发现采用胶态浇注成形技术和真空干燥方法可制备表面裂纹少的硅溶胶壳型。制备硅溶胶壳型用材料有JN-30硅溶胶、石英粉和NH4Cl。通过实验得到一组硅溶胶壳型的真空干燥工艺参数:干燥温度80~100℃,干燥时间5 h和真空度0.06~0.07 MPa。然后对此进行重复实验,得到硅溶胶壳型的收缩率(干燥收缩率和总收缩率)和抗压强度期望分别为0.97%、1.04%和5.05 MPa。     

硅溶胶型壳的干燥和硬化

在熔模铸造制壳工艺中,用去除溶剂使得涂料凝结的方法,称为“干燥”,用电介质或酸碱中和促使胶凝的方法,叫做“硬化”。干燥和硬化效果的好坏,对型壳和铸件质量有决定性的影响。 硅溶胶型壳干燥和硬化的方法很多,但迄今为止,最普遍的干燥方法仍然是强制通风干燥。这种干燥方法设备简单,易于采用     

硅溶胶型壳熔模铸件毛刺缺陷的研究

熔模铸造中经常出现毛刺缺陷,是造成铸件次品的重要原因.毛刺的出现与制壳过程中面层型壳的开裂有关.讨论了型壳间温湿度、风力对型壳开裂的影响,并提出了监控的具体措施.使用快干增强硅溶胶也有助于降低毛刺缺陷.     

铝矾土在高强度型壳中的应用

一、前言随着社会主义建设的飞速发展,广大用户迫切要求供应大量重量较大的精密铸件。例如我厂73年下半年生产的五公斤以上的精密铸件就占全年产量的31%。但要大量生产精铸大     

混合料在高强度型壳中的应用

一、前言在熔模精密铸造生产过程中,涂制型壳的工艺方法极为重要,它直接影响着铸件的质量。目前在国内熔模精密铸造生产中,由于各厂的具体条件与其要求不同,所采用的制壳工艺方法也不相同。多年来,我厂所采用的涂制型壳工艺仍是采用四层半悬链涂制,只有很少几种特殊的零件尚须手工涂制五层。型壳的总厚度在5~6毫米左右,此厚度对于重量在     

熔模铸造硅溶胶型壳清理问题分析

航空用硅溶胶熔模精铸件因多腔体结构、形状复杂等因素影响,型壳清理难度较大,甚至因型壳清除不净、型壳卷入铸件等问题导致产品报废。通过分析面层锆英石粉、锆英石砂的成分,焙烧前、焙烧后及浇注后型壳面层、过渡层、背层的显微结构和型壳强度变化,得出型壳残余强度高或者型壳面层被高温铝液剥蚀是根本原因,采取优化锆英石粉粒度、级配及制壳工艺等措施改善了型壳清理效果,为解决熔模精铸件清理困难提供参考。     

FS-30快干硅溶胶型壳工艺研究

用ＦＳ－３０快干硅溶胶生产型壳,层间干燥时间仅２～５ｈ,大大缩短了硅溶胶制壳周期。用它代替硅酸乙酯能达到较高生产率,并消除有机挥发物。     

硅溶胶型壳中原材料分布及其规律研究

测定了硅溶胶型壳原材料分布及其成本分布规律,探讨了该规律与铸件的关系,这对精密铸造生产管理的材料消耗控制和成本分析有指导意义。     

快速干燥法制备硅溶胶型壳过程的研究

采用自然干燥、抽湿干燥以及真空干燥三种不同的干燥工艺对硅溶胶型壳进行干燥,研究了不同干燥条件下硅溶胶型壳的干燥时间、干燥速率变化、收缩率和型壳强度.研究表明,抽湿及真空干燥工艺缩短了66.1％干燥时间,经多组试验测试型壳强度均在5.5 MPa以上,可以满足生产要求,快速干燥可以用于工艺生产过程中.     

短切玻璃纤维增强硅溶胶型壳强度的研究

为提高硅溶胶型壳的强度,采用短切玻璃纤维来增强型壳。在型壳背层中加入一定量2mm长的短切玻璃纤维制备型壳,研究了不同纤维加入量下型壳湿强度和焙烧后强度的变化规律。结果表明,与未添加纤维试样相比,加入纤维后,型壳的湿强度显著提高。加入量为0.6%(占耐火粉料)时,型壳试样的湿强度达到2.991MPa,提高了15.75%,增强效果显著,而型壳焙烧后试样强度无明显变化。试样断口扫描分析发现,焙烧后,玻璃纤维部分熔融或熔蚀,增强作用降低或消失。     

硅溶胶制壳工艺的研究

本文对以硅溶胶为粘结剂,石英、煅烧高岭土为耐火材料的熔模铸造制壳工艺作了系统的试验分析。通过对几种不同粘结剂型壳性能的比较,铸件质量分析,证实了硅溶胶是一种优于水玻璃和硅酸乙酯的型壳粘结剂。 批生产实践证明,以硅溶胶作为型壳粘结剂,可获得较高尺寸精度(8～7级)和表面光洁度(5～6)的铸件,且铸件综合良品率达85％以上。     

强化工艺对硅溶胶型壳性能影响的研究

研究了固化剂含量、强化剂配比、固化时间对硅溶胶型壳性能的影响规律。研究结果表明:采用5%的固化剂和40%强化液,室温下强化60 min的型壳湿强度为4.72 MPa,焙烧后强度为16.7 MPa,较之传统工艺制备的型壳1.9 MPa和6.71 MPa有了很大提高,而强化后型壳的高温强度也要高于传统工艺制备的型壳,应用结果表明4层强化减层型壳可以满足生产要求。