车铣复合加工工艺

回转体工件的加工常规是采用车削工艺。但在现行生产过程中,往往需要一次装夹完成零件的各种不同加工(如在回转体零件上开槽、钻孔、铣削平面等)。以保证加工质量,提高生产效率。车铣加工就是在这种要求下产生的。最早的车铣加工是在车床的横向小拖板上装上可回转的车铣夹头来进行的。以后出现了专门的车铣加工机床和车铣加工中心机床,如图1所示。     

Mastercam在车铣复合加工中的应用

随着数控机床的广泛应用,CAD/CAM软件成为提高数控编程效率,解决特殊和复杂工件数控编程的重要工具.在对加工实例进行工艺分析的基础上,提出了利用Mastercam软件进行车铣复合加工自动编程的思路,阐述了该软件的车铣复合功能,详细介绍了其工作流程和实现方法.     

浅谈同步车铣复合加工工艺在螺纹特征加工中的优势

同步车铣复合加工工艺是螺纹机械加工领域目前国际上最流行的加工工艺之一,与旋风铣削加工工艺加工出来的螺纹相比,不但表面质量更好,且缩短了加工时间,提升企业经济效益。     

工业机器人在车铣复合加工单元中的应用

针对不同工作的要求及教学任务,将工业机器人、车铣复合加工中心、多功能工作台、PLC控制柜相结合,实现不同设备间的联合作业。使用该加工单元进行象棋雕刻试验,工件的加工精度及效率明显得到提高,同时该试验也验证了工业机器人与不同设备的结合后的灵活性及高效性。     

GibbsCAM软件编程在车铣复合加工中的应用

从GibbsCAM编程软件在车铣复合加工中心上的应用出发,分析了GibbsCAM软件的一些功能和实际生产中的应用技巧.     

车铣复合加工方法在铝镁合金机匣中的应用

针对航空发动机铝镁合金机匣类零件形状结构复杂、加工余量大、切削温度不宜过高和加工工艺性差等特点,采用车铣复合加工方法解决此机匣类复杂零件的加工难题。基于车铣复合加工方法的特点及优势设计了该零件的加工工艺,并通过Siemens NX软件中同步建模、数控程序编制与仿真加工等模块降低了三维模型修改以及数控加工编程的难度,有效解决了航空发动机铝镁合金机匣类零件加工质量与效率问题。     

单刃飞刀铣加工铝合金

铝合金材料的大平面铣削,通常采用不重磨硬质合金端铣刀,由于铝合金材料硬度低,塑性高,塑性变形大,高温下易软化,在刀具上易形成积屑瘤;并且,加工过程中作为冷却液的机油飞溅到机床周围污染了环境,而且这种加工方法生产效率低。我在生产实践中对加工刀具进行改进,采用单刃飞刀铣加工铝合金大平面加工过程中,不用冷却液实现高速切削,改进后刀具经使用效果很好。单刃飞刀由高速钢磨制而成(图1示),刀具采用较大前角30°和较大后角10°,前刀面为直线形,减小加工进程中切屑变形和切削力,前后刀面用油石修     

车铣复合加工

N32—C型车削中心是以倾斜式床身车床为基础设计的(图1)。在该车削中心上,可加工长达4500mm、直径达940mm的大型工件。在一次装夹中可完成一个工件的车削、切螺纹、车铣、旋风铣、铣削和钻削加工,并可使用单独驱动的刀具进行加工。为此,机床装有一个轴向刀架、一个径向刀架以及一个独立的、带两个铣轴的铣削刀架(纵向行程为5180mm,横向行程为670mm,回转角度为±90°,转速为10～4500r/min,功率为14kW;图2)。主轴(其前轴承处直径为280mm)在2500r/min转速下可传递12kW的转矩。该机床是位     

铣车复合加工技术的应用

铣车复合加工技术是一项新的改善加工工艺、增强工作效率、加强加工管理的新型技术.随着科技的进一步发展,这种技术日益应用于加工技术领域并发挥着重要的作用.主要对铣车复合加工技术的概念和注意事项进行说明,通过2个实例的具体应用来演示铣车复合加工技术的具体操作,以供技术人员参考和借鉴.     

某延伸机匣铣车复合加工工艺研究

延伸机匣是某航空发动机的重要承力部件,也是典型的对开机匣类零件,其壁厚较薄精度较高,通过一般的车、铣、钻孔等典型工艺进行加工后变形较大,部分尺寸和技术条件保证困难。在使用德马吉铣车复合加工中心的基础上,针对该延伸机匣的结构特点,研究了该工件的铣车加工工艺方法。通过合并传统加工工序并调整工序中车、铣和钻孔的加工顺序,从而达到缩短工艺路线、减小工件变形和提高工件加工质量的目的。     

微型发动机气缸车铣复合加工工艺研究

结合微型发动机气缸的加工,介绍了车铣复合加工这种全新工艺,为车铣复合加工工艺的推广和应用提供参考和借鉴。     

应用在全套加工领域的DMG铣车复合加工机床

现在,产品的生命周期变短,而产品的型号增多,这些因素导致金属切削的总量减少.另外,"适时生产"日益普遍,导致各个批量的加工数量减少.同时,部件越来越复杂,精度要求却越来越高.由于成本压力不断上升、要求的加工速度更快、交货周期更短,也由于工件越来越复杂,以及工件尺寸精度和几何精度要求更高,因此,实现铣削和车削技术的集成势在必行.在多种加工技术集成以后,不同工序之间不再有闲置时间,装夹时间缩短至最少,避免了重复装夹对精度的影响.加工链缩短后,加工效率最高提高70％,而且,加工质量更高,加工成本更低.     

车铣复合加工方案

<正>Loher有限公司有着一百多年的历史,现已成为领先的现代传动装置制造商。公司以从0.1千瓦到1万千瓦定制电动传动技术的专家著称,为电厂、陆上及海上行业供货。公司以包括机械加工在内的严密加工链为依托,在生产中使用DMC 80 FD duoBLOCK,使金属切削加工的速度得到提升。     

浅谈顺铣与逆铣在铣削加工中的应用

在铣削加工中,采用顺铣还是逆铣方式是影响加工表面粗糙度及刀具切削寿命的重要因素之一.铣削方式的选择应视零件图样的加工要求,工件材料的性质、零件在加工中装夹的受力特点以及机床、刀具等条件综合考虑顺铣与逆铣在铣削加工中的应用.在现代加工技术中,各单位对于顺铣与逆铣的应用情况也不尽相同.因此需要掌握顺铣与逆铣的知识和在加工中的应用及切削力的分析.     

铝合金与球墨铸铁复合加工工艺的研究

由于铝合金与球墨铸铁2种金属材料的金属特性如膨胀系数、硬度系数等相差较大,为实现铝合金与球墨铸铁的复合,针对两者的特性,通过镶嵌法、螺钉镶嵌法、整体铆合法、分体铆合法等复合加工方法逐步完善和解决铝合金与球墨铸铁复合加工过程中出现的问题,实现球墨铸铁与铝合金的复合。经过对4种加工工艺的研究发现:由于铝合金的线性膨胀,镶嵌法较难实现铝合金与球墨铸铁紧密结合;采用螺钉镶嵌法复合后的成品加热后,由于铝合金受热易变形,故螺钉易掉落;整体铆合法解决了螺钉镶嵌法中螺钉掉落的问题,由于线性膨胀铝合金发生形变;在分体铆合法中,由于缩小了铝合金的受力面积,故解决了铝合金的受热变形问题,是适合铝合金与球墨铸铁复合的加工工艺。     

5083铝合金激光-MIG复合单面焊双面成形打底焊工艺优化

采用激光-熔化极惰性气体保护电弧(MIG)复合焊对5083铝合金板进行打底焊,以模拟铝合金罐体单面成形对接焊缝,研究了激光束摆动方式(不摆动、直线摆动、圆形摆动、方形摆动)、激光功率(2.5～4.0 kW)、组对间隙(0,1 mm)和错边(0,1 mm)对焊缝成形质量的影响,并分析了优化工艺下接头的力学性能。结果表明：在3.0 kW激光功率下,当激光束不摆动时,焊缝背面不连续并伴有凹坑,当激光束直线摆动时,焊缝内部存在大量气孔;在圆形激光束摆动模式下,当激光功率为2.5 kW时,焊缝背面未形成连续的全熔透焊缝,当激光功率为4.0 kW时,焊缝出现严重的下塌现象。3.0～3.5 kW激光功率以及圆形或方形激光束摆动模式能够实现单面焊背面自由成形,且焊缝成形良好,在不同组对间隙和错边条件下表现出较强的适应性;在激光功率为3.0 kW、激光束摆动模式为圆形摆动的优化工艺下,焊接接头抗拉强度达到母材的90%,正弯和背弯后接头中均未出现裂纹和其他开口缺陷,满足工程应用要求。     

螺纹铣在压缩机缸体加工中的应用

螺纹铣是一种先进的螺纹加工工艺方法。本文以某公司的压缩机缸体生产为例,指出了传统螺纹加工工艺的缺点,阐述了螺纹铣的优点和实际应用过程,提高了生产效率和产品质量。     

典型车铣复合零件的数控加工工艺分析

车铣复合零件的数控加工工艺安排,首先要考虑加工次序和装夹方案,才能保证零件的加工精度和行为公差。以连接环为例,分析了零件图纸,确定加工内容,安排了加工路线,并根据结构,设计了装夹方案,分析刀具和切削用量的选择。     

FANUC用户宏程序在铣加工中的应用

介绍了FANUC OI MATE MB数控系统的用户宏程序规则和在生产中的应用.