我厂造气系统优化、降耗、节能改造方案

1　序言针对目前我厂的生产经营状况 ,仅从技术进步的角度对合成氨系统的耗能大户——造气工段提出降耗增效、系统优化的改造方案。系统优化改造以后 ,吨氨生产入炉标焦将控制在 1 3 50～ 1 40 0 kg之间。3台或 4台造气炉保证系统 5机～ 6机量正常生产。造气系统在蒸汽实现自给的前提下 ,付产 42 0℃、3 .9MPa高品质蒸汽 1 6T/h。整个系统优化改造成功以后 ,预计年可创效益 1 40 0万元左右 ,吨合成氨能耗在现有基础上下降 1 50元 /吨左右 (以年产 9.2万吨合成氨计 )。2　改造的思路立足我厂现有的造气设备资源 ,在优化原料结构 ,提高原料…     

合成氨联产甲醇工艺的进展

合成氨联产甲醇工艺是20世纪60年代我国开发的具有自主产权的新工艺。在醇氨质量比约20%时,吨氨成本下降约30元。90年代开发的甲醇化甲烷化工艺是合成氨工业史上一大变革。在醇氨质量比为20%时,吨氨成本可下降80元左右。目前正在开发的合成氨联产甲醇技术与其他净化技术———吸附法净化技术组合的新工艺,其能耗只约占甲烷化工艺能耗的20%。原料气经吸附脱除少量CO2、CO和水后不经氨冷器直接进入氨合成塔,既节省能耗又提高装置能力,若这一成果能实现工业化,将是合成氨工艺一项新进展。     

合成氨气,变换气余热回收利用

目前,我国的中型合成氨厂吨氨能耗为66.88～71.06GJ(1600～1700×10~6kcol),比理论能耗高1倍多。根据有关资料报导,中型合成氨厂每生产1吨合成氨大约产生24.99GJ(5.97×10~6kcal)左右的余热。余热来源主要有合成氨气、变换气显热,造气吹风气显热,上下行煤气显热等。我厂于1979年至1986年对回收利用合成氨气及变换气显热加热软水,同时利用高温软水加热铜     

变压吸附脱除并回收合成氨变换气中C02

0 前言 近几年随着市场经济的发展,我国为数众多以生产碳铵为主的中小型合成氨厂由于工艺落后、能耗高、产品成本高等原因,已濒于停产的边缘,根据市场需要改单一产品为多元产品,降低能耗,降低生产成本已迫在眉睫.变换气脱碳是合成氨生产能耗高的工序之一.要降低吨氨能耗,选择低能耗的变换气脱碳技术是非常重要的.     

贵州省小合成氨厂变换工序降低蒸汽消耗问题的探讨

我国小合成氨生产与当前世界合成氨生产在技术水平上的主要差距之一是能量消耗高。以煤、焦为原料生产合成氨的理论能耗为480万大卡/吨氨;现国外年产30万吨合成氨装置报价的能耗为1657万大卡/吨氨,生产厂家能耗约1400万大卡/吨氨(若采用鲁奇炉则可降低至1100万大卡/吨氨);而我国小合成氨1979年平均能耗为2432万大卡/吨氨,比国外装置报价的能耗高46.8%;贵州省小合成氨厂1979年平均能耗为3161万大卡/吨氨,比全国平均水平     

丙烯碳酸酯脱除二氧化碳在氨厂的应用

<正> 我厂是一个以合成氨为基本原料,生产硝酸、硝化棉、甲胺等产品的综合性化工厂。因产品路线不同,原料气中CO_2的脱除,不能采用氨洗的方法,而是用水洗的老方法,每吨氨的电耗高达1700度以上,总能耗高达1700万大卡/吨氨以上,而国外一般的30万吨合成氨厂,用轻油或天然气蒸汽转化法的能耗约为1000万大卡/吨氨左右,差距很大。原料气脱除CO_2(后简称脱碳)耗能较多,占全厂吨氨电耗的1/4,因此改革脱碳工艺,降低脱碳电耗,是降低合成氨能耗的有力措施之一。鉴于PC(丙烯碳酸酯)脱碳有国内外经验可借鉴,并具有化学性质稳定、无毒无腐蚀等优点,我厂在合成氨车间进行大修的同时,参照各兄弟厂的生产经     

提高合成氨制气时的蒸汽分解率

合成氨是一个高能耗产品,其中造气工段的能耗占吨氨能耗的70％左右,而其制气过程中蒸汽消耗又占造气总能耗的25％左右。因此,如何降低造气蒸汽用量是降低合成氨能耗的一个重要方面。每生产一吨合成氨所需的蒸汽用量可按下式计算;     

合成氨变换系统能耗分析(最适宜循环水量计算)

一、前言合成氨是高能耗产品,能量消耗反映在原料、电、蒸汽等方面。以工段来分,能耗最大的是造气工段,其次是变换工段。变换工段能耗主要表现在蒸汽消耗上。以煤焦为原科的合成氨装置,其蒸汽消耗差别很大,高的达2吨蒸汽/吨(?);低的小于0.5吨蒸汽/吨氨,有的厂甚至只需添加高温水就行了。为什么会有这么大的差别,不妨对系统的能耗进行分析,以探索节能降耗的一些规律。     

脱硫工序的改进

一、概况我厂是以煤焦为原料,定型设计为年产5万吨合成氨的中型氮肥厂。廿年来经过改造扩建,现已具备16万吨/年的氨生产能力,有焦炉气和半水煤气两条生产线,而脱硫工段没有得到扩建。因此,脱硫生产能力不足和气体净化度低,成了氨生产的矛盾焦点之一。     

中型氮肥厂造气炉改用过热蒸汽之方案选择

<正> 一、前言我国以煤焦为原料生产合成氨的能耗都比较高,吨氨总能耗较先进的企业在1424～1479×10~4kcal 之间,较差的企业高达2452×10~4kcal。在小氮肥厂能耗最低的是江苏太仓化肥厂,吨氨总能耗也在1042×10~4kcal,国外先进水平只有780×10~4kcal。与国外比差别较大,国内同类型企业之间差别也很大。近年来,大家在节约资源,降低能耗方面做了大量的工作,特别是小氮肥厂,在充分利用造气炉余热方面取得了一定的效果,为降低吨氨总能耗做出了贡献。众所周知,合成氨生产过程中,造气工段生产耗能占总能耗的60～66%,所以改进造气工段不合理的设备和工艺流程,是降低能耗的关键,势在必行。在全国以煤焦为原料的中小型化肥厂中,固定层煤气     

小合成氨厂老系统的技术改造

我厂老系统是河南省化工设计院691版县级化肥厂设计版本的小合成氨生产系统,通过几年来的填平补齐,挖潜改造,目前已达到日产30吨合成氨的生产能力,两煤耗1624kg电耗1283度,总能耗达1.7×10~6大卡,碳铵成本已降到110元/吨左右。     

发展循环流化床锅炉配汽轮发电机组建设循环型氮肥企业

氮肥工业是高耗能产业，2004年我国合成氨产能4222万吨，吨氨平均能耗为1700千克标煤。以天然气、油田气为原料的大型合成氨企业吨氨能耗943～1429千克标煤；占产业三分之二的以煤为原燃料的合成氨企业吨氨能耗1700～1900千克标煤。“十.五”以来由于缺煤少电，运力紧张，煤价上涨翻了一番，煤价占了合成氨成本的70％左右，大多数氮肥企业严重亏损。     

2^#合成氨系统节能技改方案的设计与选择

我公司2^#合成氨系统是2002年建成投产的,采用固定床间歇制气、吹风气余热回收、铜洗、中压联醇、氨合成等传统合成氨生产工艺.该系统固定床间歇制气吨氨实际消耗标准煤1160 kg左右,而理论上吨氨消耗标准煤约800 kg,有着较大的节能潜力.为此,2012年公司对2^#合成氨系统进行了节能技术改造.     

常宁县氮肥厂氨合成系统节能新流程生产情况小结

<正> 常宁县氮肥厂原为我省150气压5000吨型的小合成氨厂。81年全年生产天数269.2天,共产合成氨7289.59吨,吨氨两煤耗1945kg(其中原料煤1361kg),电耗1443度。按能耗的先进次序排全省第六。去年大修中,合成工段在原系统内进行改造,将能力由5000吨型改为公称能力10,000吨氨/年(平衡能力为15,000吨氨/年),由我院承担设计。流程采用φ600系列氨合成系统节能新流程;设备由湘东化机厂制造;安装由省化工安装公司承担;配套的抗氢钢阀门,合成塔电加热器分别由化工部四化建阀门厂、长沙清水塘机修厂生产。从去年11月份开车以来,由于设备密封泄漏串气,致使生     

电石生产的节电措施

上海中国炼气厂电石车间1959年共计为国家节约了电力10,682,353度,用这些电可以炼出优质钢一万吨,可以采煤50万吨,可以织布3亿尺,可以生产面粉1,000万袋,可以再生产电石3,226吨。这个车间目前生产一吨电石的耗电量已从1958年四季度的4,270度逐步降低到2,800度左右,降低了34%,比全市最高耗电量5,000度左右相差约44%,是全市电石生产耗电量最低的一个单位,也是全市化工行业中节电数量最大的单位之一。这个车间在1958年四季度突击建成投入生产时,由于生产设备上问题,没有注意节药用电,生产一吨电石的     

造气节能降耗措施

简述了合成氨厂造气工段的主要设备配置及生产流程,探讨了合成氨厂造气节能降耗的必要性,造气工段通过加强对入炉煤棒、设备、工艺、操作等方面的管理,搞好节能降耗工作。通过实施节能降耗措施后,造气车间2017年1-3月,相比2016年吨氨煤耗下降了80 kg、吨氨蒸汽消耗降低了150 kg,节能降耗效果明显。     

固定床增氧间歇气化工艺应用总结

介绍了固定床增氧间歇气化工艺的应用情况,采用变压吸附制氧装置生产富氧,结合专用的增氧DCS控制技术,提高造气炉入炉空气中氧的含量,通过调整吹风、制气时间及相应的工艺指标,平均吨氨煤耗下降70 kg,每年可以减少CO_2排放20%。达到了提高吹风效率、蒸汽分解率及能源利用率,降低原料煤的消耗、合成氨的能耗和成本,减少污染物的排放的目的。     

内蒙古呼仑贝尔金新化工建设年产50万吨合成氨项目

由云南云天化股份有限公司控股、香港金新集团参股的合资企业内蒙古呼仑贝尔金新化工有限公司，利用呼伦贝尔市丰富的煤炭资源和依托当地良好的投资环境，投资36亿元，在呼伦贝尔市陈巴尔虎旗工业园区内建设年产50万吨合成氨、80万吨尿素项目。该项目以宝日希勒煤田的褐煤为原料，年转化褐煤约200万吨，采用洁净煤气化技术生产出粗合成气，合成气精制后制氨，合成氨再与酸性气体脱除的二氧化碳反应生产尿素产品。     

乌石化吨氨综合能耗跻身世界先进行列

乌鲁木齐石化公司2013年二化装置吨氨综合能耗为28．55GJ,达到世界先进水平,在中国石油以天然气为原料的合成氨装置中排名第一。目前,乌石化化肥厂年产75万吨合成氨、130万吨尿素,为全国大型氮肥生产基地之一。其产品主要运往新疆北部,是保障北疆农业生产用肥的主力军。乌石化化肥装置均以天然气为原料。原料成本占化肥生产总成本比例较大。吨氨能耗每下降一个单位．乌石化原料成本可降低近1000万元。降低吨氨耗能量．是化肥装置降本增效的主要方式。     

抓管理抓技措 做好节能降耗

合成氨生产的节能降耗,一直是我们中型氨厂带有共性的问题。10万吨合成氨装置与引进的大化肥装置相比,工艺落后,能耗较高。因此近几年来,我厂为了提高合成氨生产的经济效益,始终以节能为主攻方向,从管理入手,采取一系列技术措施,使节能降耗取得了较大的突破。1986年与1984年相比,我厂焦耗从吨氨1300kg 降至1287kg;电耗从1460度降至1428度;汽耗从1183kg