封闭酸洗净化新工艺工业应用技术总结

为消除硫酸生产中的酸性废水污染,在滕县磷肥厂硫酸车间(规模为2万吨/年)应用冲挡式洗涤器配同向流斜板絮凝沉淀,稀酸用空气冷却的封闭净化新工艺获得成功。经二个多月运转考核达到的指标如下:1.经净化后,洗涤器出口炉气含尘80～120毫克/标米~3、砷0.03～0.6毫克/标米~3、氟3～10毫克/标米~3,符合预期指标。2.污酸排放量约10升/吨酸,经一次石灰乳中和处理,pH9～10,中和液含砷～0.02毫克/升、氟～10毫克/升,符合排放标准,副产浓度～18％稀酸约50升/吨酸,可用于磷肥生产。3.循环酸中的SO_2脱吸效率>98％,空冷塔尾气排放SO_2<0.65公斤/吨酸,盛暑期间,稀酸经冷却后温度<36℃,洗涤器出口炉气温度<37℃。     

国外硫酸工业技术水平

国外硫酸工业六十年代出现的二转二吸工艺在解决尾气污染问题上起了重要作用,使排放尾气中的SO_2由原来13.5公斤SO_2/吨酸减步到2公斤SO_2/吨酸,是硫酸工业的一次重大改革。到七十年代重点放在污染     

年产2万吨硫酸厂余热锅炉的结构特点

我国年产2万吨的硫酸厂基本采用硫铁矿制酸。其特点是炉气中含有大量腐蚀性强的SO_2和SO_3气体,且含灰尘量高达250～300克/标米~3。同时,余热锅炉与制酸系统单台配套,无备用锅炉,锅炉的运行周期要求与制酸设备同样的长期连续运行,以确保硫酸生产顺利进行。根据这些情况,我厂设计、生产了适合2万吨硫酸/年的余热锅炉。     

EDV~?5000湿法洗涤工艺在永坪炼油厂120万吨/年催化裂化装置的应用

永坪炼油厂120万吨/年催化裂化装置排放烟气SO_2浓度为235～315mg/m~3、NOX浓度为82～127mg/m~3、颗粒物浓度为150～200mg/m~3,按照《石油炼制工业污染物排放标准》(二次征求意见稿)对催化裂化装置的排放要求,120万吨/年催化裂化装置排放烟气中SO_2浓度和颗粒物浓度均不达标。     

两转两吸流程

近年来世界硫酸工业单套系统的生产能力不断扩大,已达到日产1300吨、1400吨、1800吨。而且往往几个大系列集中布置于一个企业内,年产高达130万吨、150万吨。我国硫酸工业也存在上述特点,有些酸厂还位于“鱼米之乡”,由此带来了防止大气污染的问题。众所周知,硫酸尾气排放的SO_2量随着转化率的提高而下降,现以年产20万吨酸厂(硫铁矿制酸,SO_2入转化的浓度9％)为例,其尾气中SO_2与转化率的关系列于表1。     

硫酸尾气氨洗法工业化技术开发

硫酸尾气氨洗法技术即在氨洗塔的吸收段采用氨水吸收硫酸尾气中的SO_2,该技术应用在600 kt/a和800 kt/a硫酸装置上可减排SO_2量为2 596.81 t/a,副产硫酸铵溶液量为5 360 t/a[折100%(NH_4)_2SO_4计],且硫酸尾气中SO_2浓度大大低于国家排放标准要求的限值400 mg/m~3。该技术投资费用和运行成本较低,吨酸增加运行费用仅为4.04元。     

空气预冷系统存在的问题及改进措施

1 系统概况 河南神马尼龙化工有限责任公司动力厂空分装置采用的是全低压分子筛吸附净化工艺,其空气预冷系统由空冷塔、水冷塔、常温水泵、低温水泵、冷冻机以及与其相连的管道组成,其工艺流程为:来自循环水装置的循环冷却水分2路进入空冷塔,其中1路由常温水泵(1开1备)加压后进入空冷塔的中部;另1路(约18 t/h)在水冷塔内与约9 ℃的氮气换热降温至12～14 ℃后,由低温水泵(1开1备)泵入冷冻机进行二次降温,温度降至6～8 ℃后进入空冷塔的上部,与来自空冷塔底部的空气换热后重新返回循环水装置.来自空压机出口约100 ℃的高温空气在空冷塔内与水换热降温至8～10 ℃后,送分子筛吸附器;来自装置内部的产品氮气在水冷塔内吸热后被直接放空.     

硫酸生产工艺研究

H_2SO_4在生产生活中都具有十分重要的作用,是现阶段应用最为广泛的一种无机化学品,其主要被应用于磷酸盐生产、石油化工、金属冶炼与相应的工业领域。据不完全统计,仅二零一八年国际范围内H_2SO_4产量约二百兆吨,其中胶体硫制酸产量为总产量的百分之六十。基于此对H_2SO_4生产工艺的研究势在必行。     

废酸与硫化氢联合的半干法制酸装置

介绍了废酸与硫化氢联合的半干法制酸装置的原理、流程及设备规格,讨论了水平衡、热平衡、腐蚀性及经济性。以汽提酸性气和部分溶剂再生酸性气为燃料单独裂解烷基化废酸,产生的SO_2炉气净化后并入干燥塔进口,既降低了水硫比又提高了气浓,使得设备规格减小、装置投资减少、操作费用降低,具有较好的经济效益和环境效益。装置副产蒸汽48.1 t/h,折合吨酸2.41 t。吨酸排放ρ(SO_2)48 mg/m~3尾气2 192 m~3、w(H_2SO_4)9.6%的稀酸48 kg。在酸性气原料为1元/m~3的价格下,吨酸工厂制造成本是115元。     

废硫酸再生装置的设计和能耗分析

介绍了山东某厂废硫酸再生装置的工艺流程和运行情况。该装置以w(H_2SO_4)为85%～90%的烷基化废硫酸和酸性气为原料,采用高温焚烧、稀酸洗涤净化、"3+2"二转二吸制酸工艺,w(H_2SO_4)98%成品硫酸产量为45 kt/a。装置排放气体ρ(SO_2)≤80 mg/m~3,酸雾(ρ)≤5 mg/m~3,满足GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》对于特殊地区排放限值的要求。针对装置能耗进行计算分析,设计人员将裂解炉温度控制在合适的区间,SO_2鼓风机采用变频器调节,设置余热锅炉等节能措施,使装置的能耗降至最低。     

上海硫酸厂一车间硫酸生产过程

上海硫酸厂有二个车间生产硫酸,一车间日产85吨硫酸和10吨保险粉(低亚硫酸钠);三车间日产400吨硫酸(内包括10吨电池酸和70～80吨发烟酸)。另外五车间利用氨酸法回收三车间的尾气SO_2,每天生产液体SO_210～12吨。     

硫磺制硫酸废热锅炉的改造

我厂年产十万吨普通过磷酸钙,硫磺制酸系统原设计能力为年产硫酸2万吨。从1967年起,用“康尼许”式锅炉作高温SO_2气体的换热装置。这种废热锅炉的受热面是炉胆,两台废热锅炉的受热面积共40米~2。1979年,我厂曾用直观的水箱盛水法测量锅炉进水,测得日产酸96.8吨,锅炉进口SO_2,炉气的温度910℃,出口SO_2的炉气温度650℃时,每台锅炉的产汽量D=0.75吨/时。在这种条件下,SO_2炉气的平均操作气量为38557米~3/时。     

全低压空分装置空冷塔阻力值超标分析与处置

介绍了KDON-500/2500型全低压空分装置预冷系统中空冷塔的作用和工作原理。分析该装置2#空冷塔阻力值出现超标的现象、危害及产生的原因,并组织处理,恢复正常生产。     

硫酸浓度计和酸浓自控

电导式硫酸浓度计 一、98％硫酸浓度计 (1)仪表的主要技术要求 测量范围:96～99％H_2SO_4,分度值0.1％H_2SO_4 测量误差:±0.1％H_2SO_4 酸温变化范围:50～70℃ (2)仪表的工作原理 在96～99％H_2SO_4范围内,酸温为50～70℃,硫酸的浓度与其电导率之间有单值的关系。     

硫酸转化中温余热的利用

硫铁矿制酸的转化过程,过去出转化气体的热量是在SO_3冷却器中用空气或水间接移除。但是,不管是用空气或者用水冷却SO_3气体,都存在很多问题,甚至给生产和环境带来一些不利影响。首先是能量的浪费,这种能量的损失包括两个部分:第一部分是直接热量的损失,按现有流程计算,折合热损失为73400千卡/吨酸;第二部分是空     

低浓度SO2烟气制酸工艺改进实践

介绍了一种新型双联换热低浓度SO_2烟气制酸工艺及装置的应用情况。采用两段式转化器使SO_2烟气经过两次转化,转化率可达95%以上;配套使用的双联换热装置,充分回收利用转化反应热以解决低浓度SO_2烟气制酸的热平衡问题。对φ(SO_2)在2.0%～3.3%的低浓度SO_2烟气制酸的适用性强,解决了常规烟气制酸工艺对φ(SO_2)低于4.0%的SO_2烟气无法有效转化的难题。该制酸工艺及装置具有转化效率高、设备投资少、运行费用低等优点,实现了低浓度SO_2烟气制酸工艺的技术突破。     

带HRS预转化工艺在烟气脱硫中的应用

介绍了高硫煤脱硫和制酸工艺的选择。高硫煤燃烧烟气采用有机胺法脱硫,解吸出的高浓度SO_2气体果用带HRS的预转化单吸制酸工艺加以处理。通过孟莫克预转化工艺、一转一吸工艺、带蒸汽喷射HRS工艺三位一体优化组合,使得制酸装置副产蒸汽量最大化、投资最小化进转化工序气体φ（SO_2）20.0%～22.0%较佳,HRS系统的吨酸...     

如何应对低浓度二氧化硫烟气制酸的挑战

介绍了我国低浓度SO_2烟气来源及资源化利用状况。低浓度SO_2烟气制酸需破解热平衡和水平衡两大难题。根据企业生产特点和周边状况不同,有多种解决方案可供选择,如高/低浓度SO_2配气工艺、可再生式回收SO_2工艺(如有机胺法、无机溶剂吸收法、活性焦法)和SO_2低温冷凝工艺与常规接触法工艺配合直接制酸,湿法制酸工艺(如WSA/SNOX、康开特、MECS-SulfoxTM、SOP)、非稳态制酸工艺等非常规工艺制酸。针对φ(SO_2)5.0%及φ(SO_2)在2.0%~7.0%波动烟气制酸提出适用的技术路线。可再生式回收SO_2+常规一转一吸制酸技术、两次转化两次冷凝湿法制酸+可资源化脱硫工艺和高/低浓度SO_2配气制酸工艺将是未来主流的发展方向。     

我厂挖潜改造简介

我厂硫酸生产规模原是4万吨/年能力,1979年8月扩建到10万吨/年。1982年更换SO_2风机为D700-13并对部分设备进行改造。1983年实产酸(100％H_2SO_4)11万吨,平均日产353.7吨。原料为混合矿,含硫25％,含水5.5％。净化为文—泡—电水洗流程,转化为四段四层一转一吸,一段炉气冷     

祥光铜业烟气制酸高浓度SO_2转化技术运行实践

介绍了祥光铜业采用高浓度SO_2转化工艺处理φ(SO_2) 6%～18%的冶炼烟气的生产装置运行情况。该制酸装置利用高温循环风机将含SO3烟气返回转化器一段,抑制一段转化反应;转化器五段使用含铯催化剂,保证低浓度SO_2气体有效转化。在烟气φ(SO_2) 6%～18%时,SO_2总转化率达到99. 96%,排放气体ρ(SO_2)≤200 mg/m~3。高浓度SO_2转化工艺在高效、环保、能耗等方面有着较大的优势,是烟气制酸领域的一大技术进步。