活塞杆(长杆)局部复镀铬的方法

一、前言活塞杆是属于长杆转动配件,其配合精度高,公差仅在0.02～0.06mm之间。它的镀铬厚度要求为0.03～0.05mm,维氏在硬度在800～100公斤/毫米~2。因此活塞杆在电流效率低、均镀能力差的镀铬液中电镀;即使采用辅助阴极、仿形阳极,仍难免出现椭圆形,局部尺寸不一等现象。因而多数厂家的活塞杆尺寸镀铬都采用镀后再通过机械修磨达到装配尺寸的办法。但这种修磨常会造成铬层被磨掉,甚至会直接磨损活塞杆而致报废。我厂生产多种活塞杆(长度在200mm至3000mm之间),其装配尺寸在电镀过程中控制。而对活塞杆(长杆)少数局部尺寸小的部位,曾经用过普通复镀铬后再进行机械修磨的办法。由于机械修磨费用大,且修磨难以保证镀层质量,于是我们在生产实践中通过分析和摸索,使用活塞杆(长杆)局部复镀方法,弥补活塞杆局部尺寸超差,省去大量机械修磨,提高了质量。     

我们是怎样复镀硬铬的

镀铬电解液的特点是均镀能力和深镀能力均较差,在电镀过程中,虽然采用辅助阴极、仿形阳极等措施,仍难免尺寸不均、不够圆、尺寸过大或过小等情况。对于尺寸要求严格的工件,往往由于这些原因而报废,造成了较大的损失。自82年以来,我们对这些单纯因尺寸不符合要求的水泵轴进行复镀,保证了产品质量,     

滚镀铬工艺及其装置

一、滚镀铬的特点由于镀铬的电流效率低(滚镀铬液也不过20％左右),所以滚镀铬比滚镀其他常用镀层都要困难,以致滚镀铬工艺和设备具有一些与一般镀层滚镀工艺和设备不同的特点。主要点有: 1.滚筒的几何形状不同; 滚筒锌、铜、镍、银的滚筒一般都是六角形的,而镀铬滚筒都是圆筒形。 2.滚筒的材料不同; 一般滚桶都是采用聚氯乙稀硬塑料板或有机玻璃加工,用一导电辫子作阴极,使其与工件接触时用以输送阴极电流。而镀铬滚筒则是用金属网作筒壁,靠金属网与小零件接触时输送阴极电流。因此,零件与阴极的接触面大,以弥补镀液电流效率低的缺陷。     

尺寸镀铬合格率低两例

0 前言 尺寸镀铬,简单地说就是尽可能将铬层镀到符合规格要求.这样镀后研磨可降到最低程度,或者免去研磨.尺寸镀铬一般经过试验按理论电流效率计算出电镀时间,便能镀得所需铬层厚度,且出槽尺寸合格率应达95%左右.因此,镀铬除了应严格控制镀液温度、电流密度和施镀时间外,电镀每个零件通过电流都能顺利地输送到阴极(镀件)上实际需要的电流是重要环节.这就要求设计的夹具没有阻力,无论自动线还是手工作业镀硬铬都极为重要.如果夹具设计和制作得不适当,就不能生产出经济合理的零件.现将尺寸镀铬出槽合格率低的问题及解决方法叙述如下.     

碘酸钾对电镀铬过程的作用

本文研究了碘酸钾对镀铬阴极过程的影响。加入碘酸钾后，可使含有机添加剂的镀铬溶液稳定性最高，并使阴极电流效率及沉积速度提高。同时使镀液的覆盖能力和分散能力得到改善。测定了加入碘酸钾前后的镀铬阴极化曲线，利用ＸＰＳ方法对镀层表面及深度分析表明，碘酸钾不与铬发生共沉积。     

内孔镀铬夹具的设计及应用

针对液压外筒的结构特点及工艺要求,阐述了液压外筒的内孔镀铬夹具的设计及应用。通过装夹方式的改变,采用象形阳极、保护阴极及上下绝缘定位板的合理设计,有效的解决了零件内孔尺寸镀铬厚度不均匀、零件变形、上端口镀层超过标准厚度等弊病,提高了产品的合格率。     

低浓度镀铬工艺

本文对低浓度镀铬工艺从沿革、基本原理、配方、催化剂的作用、催化剂最佳含量的调整、稀土的选用到经济效益与社会效益,作了全面而具体的叙述,打破“稀土”神秘感。作者认为铬酐浓度以120～200 g/L最佳;只有在两种催化剂(硫酸根与氟离子)存在下,才能达到低的浓度、温度和阴极电流密度及高的电流效率;稀土的加入改善深镀能力和电流效率;调整催化剂含量须用直角阴极法;低浓度镀铬维护较高浓度严格;低浓度镀铬目前仅适于镀镍后装饰镀铬。     

稀土镀铬添加剂性能研究

对某稀土镀铬添加剂进行了研究采用三平行试样法测试了镀铬液的电流效率,赫尔槽法测试了镀铬液的分散能力,平行阴极法测试了镀铬液的覆盖能力,最后采用贴滤纸法进行了镀层的红点试验结果表明,与标准镀液相比,使用该添加剂后,可以在较低温度下得到更高的电流效率,而且镀铬液的分散能力、覆盖能力以及耐腐蚀性能都得到明显提高。     

尺寸镀铬零件镀前加工和镀铬形位偏差补偿法

前言零件镀铬由于几何因素和电化学因素的影响,零件表面上的镀层厚度往往不均匀,从而使镀铬的零件产生形位偏差。轴或孔镀铬后通常容易产生不园度、螺纹和枪炮管内膛阳线镀铬后在其棱角处产生镀层堆积,使螺纹的形状和阳线的轮廓改变。在生产中为了保证零件镀铬后的形位公差,通常采用以下方法:(1)辅助阴极;(2)仿形阳极;(3)     

气门镀铬层不均匀的影响因素及改进措施

影响气门镀铬层不均匀的因素有:镀铬挂具、阳极的长度和维护、防护阴极、阴阳极距离、温度、电流密度和气门来料等.介绍了气门镀铬生产和设计中应注意的问题,简要分析了各种因素对气门镀铬层质量的影响,提出了改进措施.     

电导控水器的研制与模拟节水试验

简要介绍了WWD-2型电导控水器的研制过程,包括电磁水阀的选择,提高可靠性和灵敏度的措施,以及密封后机内升温问题的解决。模拟了光亮镀镍、光亮镀铜、装饰性镀铬和碱性锌酸盐镀锌工艺中的清洗节水效果。该电导控水器达到高可靠性、高耐蚀性、长寿命的要求,已正式批量生产。     

自动化电镀生产线温度总控系统设计

以统一监测、智能调控各镀槽内镀液的温度为原则,设计了自动化电镀生产线温度总控系统。介绍了温度总控系统的硬件构成,电源模块、温度采集模块和电磁阀控制模块的原理和功能,以及温度控制算法。温度总控系统通过总线方式获取各镀槽温度传感器采集的温度信号并将其传送至PC,PC利用基于BP神经网络的PID控制算法,给出动态优化的控制信号,从而实现统一检测、智能调控各镀槽内镀液的温度。     

一种新型微裂纹镀铬工艺及镀层性能研究

本文研究了电镀微裂纹硬铬的工艺参数和添加剂对镀层裂纹长度、深度和密度的影响。借助3D显微镜以及SEM观察镀层表面微裂纹,并将自行研发的ND-331微裂纹镀铬工艺与标准镀铬工艺、国外知名品牌的HCR镀铬工艺进行了对比。结果表明,研发的ND-331微裂纹镀铬工艺电流效率可达20.5%,镀铬层裂纹密度为1020条/cm、硬度为989.9 HV,其性能优于标准镀铬,与HCR镀铬相当。     

汽车零部件锌铁合金滚镀工艺

为适应国家有关淘汰含氰电镀的规定,提出以氯化物锌铁合金电镀工艺替代含氰电镀：某厂汽车零部件滚镀自动线采用锌铁舍金新工艺取代了原氰化滚镀锌工艺：介绍了锌铁合金滚镀工艺及各工序配方,探讨了滚镀液各组分、pH值、阴极电流密度对锌铁合金镀层的影响比较了锌铁舍金滚镀工艺与原氰化工艺的实践应用,表明锌铁舍金滚镀工艺镀层防护性能优、耗电少、生产效率高、成本低,已成功应用于汽车零部件的滚镀自动线。     

硫酸盐三价铬镀铬液的分析

三价铬镀铬工艺要求比六价铬镀铬严格许多？选用BH-88硫酸盐三价铬镀铬工艺。介绍了其镀液中三价铬、硼酸及辅助剂含量的分析方法,为维护该工艺的稳定提供了必要的条件。     

室温装饰镀铬实践

结合多年镀铬生产的实际情况,提出了一种室温装饰镀铬工艺。几年生产实践表明,该工艺与一般镀铬工艺及其它镀铬工艺比较起来,质量稳定,维护简单,且节约了成本。列出了该工艺与标准镀铬、某高速装饰镀铬等3种工艺的工艺规范并进行了说明。对该工艺的镀液维护及注意事项、一般故障及排除、应用情况进行了介绍。测试了镀液的分散能力及覆盖能力,最终确定电流密度范围为10~20A/dm2。该工艺适合各种装饰镀铬件。     

钢铁基体上中性无氰镀铜

开发出钢铁基体上中性无氰镀铜(挂镀及滚镀)工艺,其配方中的配位剂是需要经过多道工序合成的具有(NCCOOH)x结构的化合物,还含有醋酸铜和磷酸二氢钠。介绍了镀液的配制,生产过程中pH的调整,电流密度的控制及镀前处理。通过比较该工艺与氰化镀铜工艺的深镀能力,可知前者深镀能力明显优于后者。烘烤试验及弯曲试验表明,该工艺结合力很好。     

钢铁基体上碱性无氰镀铜

给出了一种钢铁基体上碱性无氰镀铜的工艺配方。介绍了镀液的配制方法和稳定性,并将本工艺与氰化镀铜工艺的深镀能力进行了比较。测试了电流效率、镀层的受热性和结合力。提出了工艺流程中需要注意的问题。结果表明,本工艺的深镀能力优于氰化镀铜工艺,得到的镀层经烘烤和弯曲试验均无脱皮、起泡现象,镀层与基体结合良好。     

低温超声波化学镀镍工艺研究

为降低常规化学镀的施镀温度,采用低温超声波化学镀镍工艺,研究了镀液成分,工艺条件的影响。与传统化学镀镍工艺相比,该工艺所得镀层含磷量高,硬度高,组织结构致密均匀。     

预处理的优化与计算机结果分析

化学镀方法较电镀方法更适合于在微米级颗粒表面镀覆突起的刺状金属镀层。通过调整镀液组成和施镀工艺参数,得出亲水性和化学镀工艺参数是影响人造金刚石表面化学镀镍磷合金形貌的主要因素。结果表明为了确保人造金刚石表面呈现良好的亲水性,实现中应该采用镀液能够很好的润湿与接触;在电镀化学过程中采用铬酸洗液可以实现金刚石表面的活性提高,这一结果对于微纳量级的金刚石顺利电镀非常关键。