高苛性比铝酸钠溶液的脱硅试验研究

研究了对高苛性比铝酸钠溶液进行脱硅,考察了脱硅温度、溶液钙硅物质的量比、脱硅时间及不同脱硅剂对脱硅效果的影响。结果表明:自制的新型Ca-Fe脱硅剂脱硅效果最好,最佳条件下,脱硅后的铝酸钠溶液中SiO2质量浓度可降至0.1g/L,硅量指数可达20。利用XRD对新型Ca-Fe脱硅剂及其脱硅产物进行分析,探讨了新型Ca-Fe脱硅剂的脱硅机制。     

铝土矿选矿脱硅的研究现状及进展

论述了我国铝土矿资源状况与特点,指出了铝土矿选矿脱硅的重要性,并从化学选矿脱硅和物理选矿脱硅两方面介绍了铝土矿选矿脱硅的研究现状与进展,在此基础上指出了铝土矿选矿脱硅的研究方向.     

烧结法粗液脱硅节能技术的改进

以节能降耗为出发点 ,阐述了烧结法粗液脱硅工艺的发展过程。从蒸汽直接加热连续脱硅到蒸汽间接加热连续脱硅 ,通过多方面的试验探索及验证 ,提出了烧结法粗液脱硅的改进方法 :一段脱硅运用常压脱硅技术、钠硅渣彻底分离后二段脱硅使用HCAC添加剂等 ,可以从根本上改变高能耗的脱硅现状 ,在提高精液A/S的前提下 ,尽可能降低Al2 O3 的损失     

喷吹法炉前脱硅系统设计的回顾与展望

简述了高炉炉前脱硅的作用及发展情况，介绍了国内近年来脱硅系统建设情况，对已建和在建的喷吹法脱硅系统的工艺及设备作了详细介绍，与在铁水预处理中脱硅相比，炉前脱硅具有综合成本低、冶炼流程短等特点；喷吹法炉前脱硅可实现对铁水全量脱硅，脱硅效果好于投撒法。     

渣洗法铁水脱硅的工业试验

重庆钢铁股份公司开展了铁水渣洗脱硅的工艺试验,结果表明:采用渣洗法进行铁水脱硅,脱硅率可达52.69%;脱硅剂加入量、铁水原始硅含量及脱硅剂加入速度是铁水脱硅效果的主要因素。讨论了试验中铁水温降、脱硅渣泡沫化的问题。     

我国氧化铝生产降低脱硅能耗的途径分析

本文分析了我国氧化铝生产过程脱硅能耗偏高的原因所在．探讨了降低脱硅能耗的各种途径。指出可以通过铝土矿选矿、提高常压预脱硅率和向一次脱硅添加HCAC的常压脱硅技术代替加压脱硅等来减少流程的硅渣。减轻加热器结疤提高传燕效率。提高脱硅效率，降低脱硅温度．以达到优化生产工艺．降低脱硅机能耗．降低生产成本的目的。     

烧结法粗液脱硅节能技术的改进

本文以节能降耗为出发点,阐述了烧结法粗液脱硅工艺的发展过程,从蒸汽直接加热连续脱硅到蒸汽间接加热连续脱硅,通过多方面的试验探索及验证,提出了烧结法粗液脱硅的改进方法:一段脱硅运用常压脱硅技术、钠硅渣彻底分离后二段脱硅使用HCAC添加剂等,可以从根本上改变高能耗的脱硅现状,在提高精液A/S的前提下,尽可能降低Al2O3的损失.     

拜耳法赤泥酸浸液脱硅试验研究

研究了拜耳法赤泥盐酸浸出液的脱硅。在高酸度下进行硅酸凝聚、晶种絮凝脱硅试验,考察了温度、晶种添加量和时间对脱硅率的影响,并考察了脱硅温度和时间对浸出液酸度的影响。试验结果表明:影响脱硅的因素依次是脱硅温度、脱硅时间和晶种添加量;在脱硅温度80℃、晶种添加量1%、脱硅时间7h条件下,脱硅率达94.12%;脱硅温度高于70℃,脱硅时间大于5h,浸出液挥发较大。     

高硅石煤钒矿酸浸液的脱硅工艺研究

在分析硅溶胶特性基础上,通过试验选取了一种新型聚醚类脱硅剂,并考察了脱硅剂种类、用量、脱硅温度和陈化时间等对脱硅效果的影响。结果表明,在pH=2.0、温度20℃、陈化时间12h、脱硅剂添加量0.23%条件下,脱硅剂PA-2对溶液中硅的脱除率达93%以上,脱硅效果较好。     

铝土矿选矿脱硅的研究现状及进展

论述了我国铝土矿资源状况与特点，指出铝土矿选矿脱硅的重要性，并从化学选矿脱硅和物理选矿脱硅两方面介绍了铝土选矿脱硅的研究现状与进展，在此基础上指出了铝土矿选矿脱硅的研究方向。     

机械搅拌法铁水预脱硅的动力学研究

在实验室进行了模拟铁水预处理机械搅拌法脱硅的动力学试验,考察了铁水温度、搅拌方法、初始硅含量、脱硅渣碱度等因素对脱硅反应速率的影响.试验表明：铁水温度对脱硅速率影响较小;机械搅拌可显著提高脱硅速率;脱硅反应初期的限制环节是硅在铁水侧的传质,当渣中FeO含量降低到一定程度后,FeO在渣相侧的传质成为脱硅过程的限制环节,或与硅在铁水侧的传质共同控制速度;脱硅渣碱度在0.32 ～0.65变化对脱硅速率无显著影响.     

中高磷铁水脱硅预处理的试验研究

本文采用回归正交设计法对中高磷铁水脱硅进行了试验研究,得到了脱硅的最佳条件。在脱硅最佳条件下,脱硅率达75%,同时脱磷率达23%。本文还分析了各种影响因素之间的相互制约关系及其对脱硅率和脱硅速度的影响.     

烧结法生产氧化铝脱硅分析

介绍了几种烧结法生产Al2O3脱硅工艺,重点分析了添加硅渣晶种脱硅和添加石灰乳脱硅的工艺流程、特点、经济效益。针对脱硅的改进工艺特点,如钠硅渣不分离的脱硅工艺、钠硅渣分离的脱硅工艺、三次脱硅工艺、管道化脱硅工艺,分析了各工艺的适应性、产品质量和经济效益。     

低品位铝土矿的高效脱硫脱硅工艺研究

通过采用悬浮焙烧-碱浸脱硅的方式对铝土矿进行处理,并研究了焙烧温度、苛碱浓度、碱浸温度对焙烧矿碱浸脱硅的影响。结果表明,悬浮焙烧较优温度为930 ℃,在碱浸脱硅条件下液固比为8∶1,脱硅时间为30 min,苛碱浓度为110 g/L,脱硅温度为95 ℃时,可获得较高脱硅率,可达49.24%。Al₂O₃损失率为2.03%,精矿铝硅质量比可提至8.21,悬浮焙烧的脱硅精矿实际溶出率最高可达94.79%。采用石灰为脱硅剂,对碱浸脱硅后的碱液进行脱硅后,可对焙烧矿进行循环脱硅利用,脱硅后的精矿铝硅比均可达到7以上,从而使碱液实现了循环利用。      

铁水脱硅过程机理的探讨

经脱硅实验与计算表明,脱硅反应的表观活化能不大（４３．９ｋＪ／ｍｏｌ Ｓｉ）,温度对脱硅反应影响。脱硅初期,脱硅受铁水侧传质所控制。ＥＰＭＡ显示了构硅元素在渣铁相本体与渣铁界面存在明显浓度差。所以,一次性投入过多脱硅剂不会增加脱硅速度。加强搅拌有利于提高脱硅效率。     

铁水炉外脱硅技术的发展

从国内外炉外铁水预处理脱硅技术的发展历史出发,介绍几种铁水脱硅工艺的特点,分析铁水预处理脱硅过程中存在的问题,并介绍了机械搅拌法脱硅等新技术开发的进展,为铁水脱硅技术的研究发展提供参考.     

含铝硅矿物预脱硅工艺研究进展

根据国内外含铝矿物预脱硅研究结果,简述了化学法预脱硅、生物法预脱硅和物理法预脱硅的优缺点,并提出了借鉴铝土矿预脱硅法,对粉煤灰先进行改性处理然后预脱硅的建议,使粉煤灰得到有效综合利用。     

宝钢1号高炉炉前脱硅系统的设计与生产

简述了在高炉出铁场设铁水脱硅设施的好处和国内外炉前脱硅工艺的特点与发展情况,介绍了首次要用喷吹法脱硅技术的宝钢１号高炉炉前脱硅系统的设计及投产情况。     

新型脱硅剂合成及脱硅反应的热力学研究

针对亚熔盐氧化铝流程中二氧化硅脱除的问题,提出采用钙铁榴石、水合碳铁酸钙和水合硫铁酸钙进行高浓环境介质分离;采用氧化物组成计算方法对此类化合物的Gibbs自由能进行了计算,在此基础上对脱硅剂合成反应进行了热力学研究;确定了不同脱硅剂的脱硅产物及其Gibbs自由能,对三种脱硅剂的脱硅能力进行对比,选择了最优脱硅剂。     

不同脱硅剂对铁水脱硅效果的研究

总结了实验室条件下铁水脱硅实验结果。宝钢现用烧结矿粉、集尘粉具有较好脱硅效果。富矿粉、铁鳞有效氧含量高,但碱度低,脱硅能力难于发挥。脱硅渣具有较低的熔点及粘度有助于氧化能力的充分发挥。随脱硅剂加入量的增加,脱硅量增加,脱硅过程平均脱碳量约为０．２％。