硅钢RH处理过程碳和硫行为分析

分析了太原钢铁(集团)有限公司第二炼钢厂80 t RH生产冷轧硅钢脱碳、脱硫原理及影响因素,认为通过合理控制RH到站钢水碳和氧含量、加大插入管内径、采用快速抽真空度等可提高脱碳效果.降低顶渣中FeO和MnO含量,保证脱硫剂加入后的循环时间可以提高RH脱硫率.     

低碳钢在RH工序碳粒脱氧的生产实践

对低碳钢RH工序碳粒脱氧工艺进行了论述。通过理论分析与实际工艺方案的设计,对RH工序碳粒脱氧工艺过程的到站温度、真空度、环流气体流量、吹氧等环节进行了有效控制。与原单纯使用铝脱氧的工艺比较,有效降低了合金成本,减少了夹杂物含量,提高了钢水纯净度。     

IF钢碳含量不稳定因素分析

针对攀钢IF钢RH处理过程终点碳含量偏高及不稳定的问题,对IF钢生产工艺过程进行了跟踪调查.结果表明:RH处理前钢水[C]及a[O]、真空度、脱碳时间、钢包耐火材料及合金增碳等是影响IF钢碳含量偏高及不稳定的主要因素.RH进站[C]含量高于0.045%,终点碳含量与进站碳含量成正比关系;最小真空度越低,脱碳时间越长,终点碳含量就越低.为保证攀钢IF钢碳含量合格,应将RH进站钢水碳含量控制在0.030%～0.045%、a[O]控制在(500～700)×10-6,加强设备监控与维护以维持足够的深真空时间和进一步降低真空度.为减少RH处理后期钢液增碳,在保证真空室不结冷钢的前提下应使用渣线部位不含碳的钢包及低碳合金.     

RH-TB精炼处理超低碳钢的研究

分析了影响RH脱碳的因素,在试验生产中采取了快速提高RH真空度、加快初期脱碳反应速率和增大驱动气体流量等强化中期脱碳的措施,大幅降低了RH处理结束时钢水中碳含量.分析表明,钢包顶渣氧化性强是钢水中Als损失和T[O]高的主要原因.     

唐钢RH精炼碳氧平衡研究与应用

研究了唐钢RH精炼在不同真空度条件下的碳氧平衡条件,探索了进站钢水碳含量、终脱氧位对不同真空度下出站钢水碳含量的影响规律,分析了终脱氧位对钢水洁净度的影响。研究结果表明,通过调节钢水的终脱氧位稳定不同真空度条件下RH出站钢水的碳含量。提高真空度,降低钢水终脱氧位可以降低RH精炼后期铝脱氧Al2O3夹杂物的生成,提高钢水洁净度。     

缩短高牌号无取向硅钢冶炼周期生产实践

通过优化高牌号硅钢RH到站条件、降低氩前硫含量、优化强制脱碳工艺、使用无碳钢包、规范真空槽化冷钢时间、归纳总结铝、硅配加公式等方式,优化后RH吨钢脱硫剂由3.25 kg/t钢下降到2.1 kg/t钢,脱硫比例减少了20.2%. RH脱碳时间15 min,钢水成品碳稳定控制在0.0017%.高牌无取向硅钢平均冶炼周期为37 min,下降了8 min.     

薄板生产工艺对硅钢电磁性能影响试验研究

本文介绍了硅钢正交试验方法,论述了钢中碳含量、薄板终轧温度对硅钢电磁性能的影响,认为钢中碳含量、终轧温度是影响硅钢电磁性能的主要因素。降低终轧温度可使金属内产生较大畸变能,利於退火时硅钢脱碳及再结晶晶粒长大;降低硅钢碳含量可使其铁损降低,有利於提高硅钢牌号比,把二者很好的结合起来是提高硅钢高牌号比的重要途径。     

RH-MFB真空处理工艺技术

介绍了攀钢RH－MFB轻处理LCAK钢和车轴钢,自然脱碳和MFB吹拉强制脱碳处理IF钢,本处理重轨钢以及MFB加热钢水和真空室的工艺,分析讨论了真空降压方式、MFB吹拉对脱碳速度,真空度对终点碳含量影响。     

150tRH真空精炼炉脱碳实践

介绍了承钢150t RH设备工艺参数,通过分析脱碳热力学和动力学原理得出:RH的真空脱碳与真空度、初始碳含量、初始氧含量、循环钢水量、钢水量等均有直接关系。生产结果表明,在现有工艺条件下,通过采取措施,RH—LF双联精炼工艺生产的低碳钢取得了令人满意的效果。     

低碳钢RH精炼脱碳工艺技术研究

为优化低碳钢RH轻处理脱碳工艺,对RH轻处理过程碳和氧的变化规律进行了工业生产实践。结果表明,RH轻处理过程中ln(w[C]_0/w[C]_t)与轻处理时间t呈线性关系,斜率为0.147 5 min~(-1);RH出站时钢水[O]含量控制≤0.015%,有利于提高钢水洁净度;RH进站初始碳含量在0.05%左右时,在真空度为4 k Pa条件下,经过真空脱碳处理5 min左右后,结束碳含量控制在0.025%以下,结束氧含量控制在0.015%以下;成品非金属夹杂物级别也相对降低。     

薄板坯连铸连轧中高碳钢生产技术

 薄板坯连铸连轧流程钢水凝固速率高,铸坯在炉温度低、时间短,道次压下量大,有助于抑制化学成分偏析、细化非金属夹杂物、降低表面脱碳、减小珠光体片层间距,一定程度上缓解了传统流程生产高碳板带钢存在的问题,适于生产高质量的高碳钢板带。采用金相显微镜、扫描电镜等方法分析了薄板坯连铸连轧流程生产的中高碳钢的微观组织,结果表明：碳的最大偏析度为1.16,较传统流程的2.0有明显改善;单面脱碳层深度小于板带厚度的1.0%,为传统流程脱碳层深度的30%~60%;珠光体片层间距显著减小,有利于提高材料的综合性能。基于薄板坯连铸连轧流程已开发出中高碳优质碳素钢、碳素工具钢、弹簧钢、合金结构钢及合金工具钢,最高碳的质量分数达到1.0%,产品已广泛应用于汽车制造、工程机械、特种设备、高端锯片以及专用器具等领域。     

高硅钢脱碳保护材料的研究

以硅锰弹簧钢为例，研究了几种保护材料对其在加热时脱碳的保护作用，结果表明：当采用耐火泥与碳粉（比例为10：6）制成的浊液，涂于钢表面可较明显地减少加热时产生的脱碳，易于轧制后的去除，提高了高硅钢的使用性能。     

一种新型锻钢冷轧工作辊材料

针对锻钢冷轧工作央含量高，轧辊淬硬层脆、利用率低的缺点，提高降碳、硅的新型轧辊材料。试验结果表明，含０．６５％Ｃ的降碳、硅合金化新材料是一种适于工作条件恶劣、力学性能优良，使用寿命长的冷轧工作辊材料。     

纳米TiO2轧制液对硅钢冷轧性能的影响

分别采用传统冷轧轧制液和纳米TiO₂的冷轧轧制液,对无取向硅钢板进行了四辊冷轧实验.重点研究两种冷轧轧制液的轧制润滑性能和对轧后硅钢薄带表面质量和耐蚀性能的影响.通过场发射电子显微镜和能谱仪对使用两种轧制液轧后得到的硅钢薄带表面形貌和成分进行了分析.给出了轧制液中TiO₂纳米粒子在轧制过程中的抗磨减摩机理.在轧制载荷较高时,纳米TiO₂轧制液具有优良的轧制润滑性能并能显著改善轧后硅钢薄带的表面质量.同时在高载荷作用下,TiO₂纳米粒子被压入硅钢薄带基体,形成一个滑动系来支撑载荷,从而使润滑膜的耐磨性提高.      

取向硅钢27Q110初次再结晶退火对组织和织构的影响

通过检测取向硅钢27Q110一次冷轧板再结晶温度退火试验后的硬度及显微组织,确定取向硅钢脱碳退火(初次再结晶)阶段最佳退火温度为850℃.对冷轧硅钢厂取向硅钢27Q110脱碳退火后显微组织和织构进行检测和分析.结果表明,取向硅钢27Q110脱碳最佳退火温度为850℃,且主要织构γ在{111}<112>处最强.     

轧制条件对冷轧无取向硅钢织构的影响

除钢质的纯净度、夹杂物聚集程度、再结晶组织外 ,织构分布和各组分强度对冷轧无取向硅钢的磁性能 磁感应强度和铁损亦具有显著的影响。从基础理论方面讨论了冷轧无取向硅钢的热轧、终轧温度和层流冷却条件对轧件织构形成的影响及冷轧压下率和冷轧轧制形状参数对其再结晶织构的影响.     

2 mm铁碳合金薄带固态脱碳试验

 为了探究2 mm厚的铁碳合金薄带固相脱碳规律。试验以Ar-H2-H2O为脱碳气氛,在可控气氛管式炉内对Fe-C合金薄带进行脱碳。把初始碳质量分数为4.15%和3.20%的2 mm铁碳合金薄带分别放入加热场中,然后控制不同加热温度和脱碳时间进行脱碳研究。结果表明,碳向反应界面的扩散是脱碳反应的限制性环节,脱碳温度的升高和脱碳保温时间的延长均有利于脱碳,初始碳质量分数不同的铁碳合金薄带前期脱碳速率相同。由于薄带较厚,恒温脱碳不能达到脱碳要求,从而提出了分段加热脱碳法,脱碳效果良好,初始碳质量分数为4.15%的铁碳合金薄带70 min可脱到0.28%,初始碳质量分数为3.20%的铁碳合金薄带50 min可脱到0.23%。     

硅钢生产技术及其发展

硅钢片作为变压器及电机铁芯的材料,我国年需求最近100万t,目前主要通过热轧及冷轧两种工艺生产,冷轧方法比较热轧具有更大的优越性,硅钢生产的关键在于其成分的控制;在铁水预脱硫、转炉冶炼、炉外精炼及浇铸工艺过程中,应尽可能降低硫含量,控制锰、碳、氮、磷等含量在要求标准内,以保证硅钢的良好性能。     

超低碳电工钢碳的控制

超低碳电工钢连铸坯的含碳量（质量分数,下同）要求控制在≤０．００３％,关键在于ＲＨ真空脱碳时将碳降到０．００２％以下,然后在脱氧合金化、调温浇铸成坯的过程中,在各个环节采取低碳和超低碳材料及工艺手段防止钢水增碳。     

不同常化工艺对取向硅钢组织的影响

以现有取向硅钢热轧板为初始材料,利用金相显微技术对比研究了不同常化工艺对取向硅钢常化板组织的影响。结果表明：取向硅钢经常化后原有的条带组织明显减少,晶粒明显长大粗化,特别是在表层,铁素体晶粒尺寸达到34 μm。取向硅钢常化板组织有利于改善后续冷轧轧制和脱碳工艺情况。