合成氨装置扩能改造总结

合成氨厂分2期对2套合成氨装置进行配套扩能改造,以新老系统转化工序实施“并联换热式转化”工艺为重点,在不改变原外加热式箱式一段炉转化工艺的前提下,采用并联换热式转化工艺,使转化工序的生产能力达到160kt／a,为合成氨生产装置能力由96．5kt／a扩能改造到160kt／a奠定了坚实基础,并为联碱厂由285kt／a扩能改造到450kt／a提供了强有力的支撑。     

醋酸装置低压尾气吸收塔优化改造小结

兖矿鲁南化工有限公司二期醋酸装置原始设计产能为300 kt/a,历经几次优化改造后,系统产能扩大至450 kt/a,但扩产后其低压尾气吸收塔(填料塔)处理气量超过800 m~3/h时会出现拦液现象,拦液现象严重时甚至造成过量碘随尾气通过火炬排放的事故(火炬跑碘事故)。2017年醋酸装置产能计划由450 kt/a提升至600 kt/a,亟需对低压尾气吸收塔实施改造。经核算吸收塔的泛点气速及分析吸收塔内件方面的瓶颈问题后,对吸收塔内件(分布器、再分布器、分布器升气管)实施了改造。改造后,吸收塔尾气处理能力提高至1 500 m~3/h,完全满足系统扩产后尾气处理需求,并可有效避免环保事故的发生。     

栲胶脱硫吸收能力下降原因分析及对策

1 简述 我厂第1套装置始建于1967年,设计年产60 kt合成氨,采用无烟煤固定层煤气炉造气、ADA脱硫、热钾碱脱碳的工艺流程.经过多年扩能改造,系统产能已达到150 kt/a合成氨.     

甲烷化催化剂使用经验总结

我公司合成氨装置采用天然气换热式纯氧两段蒸汽转化、中变串低变、苯菲尔脱碳、甲烷化精制工艺。精制工序有3套甲烷化系统,即I期大甲烷化系统、I期小甲烷化系统和Ⅱ期甲烷化系统,原设计配套的合成氨产能分别为60kt／a、30kt／a、60kt／a,目前3套系统已能满足220kt／a合成氨的要求。 ,     

SY变换气脱硫塔盘使用总结

四川开元集团湘潭碱业有限公司经“11·30”：1二程技改,合成氨产能由原35kt／a扩至110kt／a,联合制碱纯碱产能由100kt／a扩至300kt／a。变换气脱硫装置在改造过程中经历了填料脱硫塔、喷嘴脱硫塔至目前运行的SY塔盘脱硫塔。现将脱硫装置的改造过程及SY塔盘脱硫塔使用情况总结如下。     

Ф1000mm合成系统优化改造技术总结

0前言 青岛碱业股份有限公司现有生产能力为合成氨（醇）130kt／a，尿素160kt／a，精甲醇40kt／a，甲醛50kt／a，硬脂酸40kt／a，液体C0210kt／a，热电装机容量1．2万kW。2006年对合成氨系统进行了30kt／a的扩能改造，改造后合成氨（醇）生产装置能力为160kt／a，配套尿素生产装置能力为200kt／a。D1000mm合成系统优化改造是公司160kt／a合成氨填平补齐工程扩能改造的核心组成部分：     

变换工艺分析及中低低变换工艺的应用

0 前言 河南德润化工有限公司变换工段原有1套Ф3200mm变换装置,工艺为“中串低”流程,担负着42．5kt／a合成氨的生产任务。在2001年实施的62．5kt／a合成氨扩能改造中,变换工段也进行了相应的配套改造。     

中低低变换的优化设计与运行总结

江苏灵谷化工有限公司在2001年所建设的“11．18”工程中,变换工段仍采用中低低变换工艺,在原45kt／a合成氨改造基础上进行优化设计,设计能力为80kt／a合成氨（因氢氮压缩机未一步到位,一期设计能力按80kt／a考虑）,并于2002年4月投运至今。另外,因进一步扩能改造的需要,公司于2004年10月又将1套原生产氨能力为25kt／a中串低装置按中低低工艺扩大至60kt／a.     

道达尔石化PP产能将达3200kt／a

法国道达尔石化公司最近计划实施一系列PP装置扩能项目。 据介绍，道达尔计划对位于法国Gonfreville的220kt／a PP装置实施脱瓶颈扩能。同时，将位于美国德克萨斯州LaPorte的1套300kt／a装置扩能150kt，从而使该地区PP产能提高到1200kt／a。此外，道达尔与三星道达尔石化公司在韩国大山采用Sphefizone工艺的300kt／aPP装置，预计2007年建成，可使当地PP总产能提高到600kt／a。此番扩能完成后，道达尔PP总产能将达3200kt／a。     

氨醇优化合成系统改造运行小结

<正>1改造前工艺状况1.1合成氨一分厂山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司合成氨一分厂有1#,2#和3#系统,造气系统共有27台固定层间歇造气炉,造气原料采用阳泉块煤和煤棒。1#系统合成氨产能由150 kt/a扩至200 kt/a,半水煤气脱硫、半水煤气变换、变换气脱硫、变换气脱碳系统分别采用栲胶脱硫、2.0 MPa耐硫全低变、DDS脱硫和NHD脱碳工艺,合成系统采用     

加压再生塔改造总结

山东兖矿鲁南化肥厂合成氨分厂经过多年扩产改造,合成氨产能已达到150kt／a。2001年,为配合系统扩产改造,脱碳系统由双塔吸收、单塔二段再生改为双塔吸收、双塔再生,新增CO2一次塔及加压再生塔各1台,     

MDEA脱碳改造CO2吸收塔主要参数的确定

介绍了四川美丰化肥分公司100 kt/a合成氨装置搬迁MDEA脱碳工序改造整体更换CO2吸收塔实例,并对新的CO2吸收塔的塔径、填料压降、填料高度、贫液段填料高度等主要参数进行了确认计算.     

碳酸丙烯酯脱碳工艺优化运行总结

山东兖矿峄山化工有限公司有2套3 800mm碳酸丙烯酯脱碳装置,1#脱碳2000年5月投用,2#脱碳2005年6月投用,原设计单套配套合成氨能力为80 kt/a,经过多次配套技改,装置处理能力已能满足300 kt/a合成氨装置的脱碳需要。2011年5月停车改造后(尿素3套运行改为双运行,合成氨系统压缩机由43机运行改为28机或26机运行),整体产能由"30·50"变为"18·     

SY变换气脱硫塔盘使用总结

我公司通过“11·30”工程技术改造,合成氨生产能力由35kt／a扩至110kt／a,联合制碱纯碱生产能力由100kt／a扩至300kt／a。变换气脱硫装置在改造过程中经历了填料脱硫塔、喷嘴脱硫塔至目前运行的SY塔盘脱硫塔。现将脱硫装置的改造过程及SY塔盘脱硫塔使用情况总结如下。     

过氧化氢生产中原料气含氨的影响及解决

我公司现有黎明设计院设计1990年投产的千吨级和天津设计院设计1995年投产的万吨级过氧化氢生产装置各1套,设计总产能为13．5kt／a（浓度为27．5％,下同）,后经过改造,总产能达到27kt／a。装置采用蒽醌法生产工艺,由氢化工序、氧化工序、萃取工序、净化工序、后处理工序组成。装置采用合成氨弛放气提取的氢气作为原料气,曾发生过因氢回收水泵跳车致使氨被带人氢气中的事故。虽然发现及时,迅速切断了气源,但已随氢气带入系统的氨仍然造成系统生产紊乱,还险些酿成装置爆炸、人员伤亡事故。经多方努力,最终找到了解决问题的途径,并制定了预防措施,保证了系统的安全生产。     

NHD脱硫脱碳节能降耗改造

我公司新系统180kt／a合成氨气体净化装置采用NHD脱硫脱碳工艺,于2000年10月建成,已运行多年,期间进行过许多改进。本文仅对NHD脱硫脱碳系统在节能降耗方面的改造作一总结。     

105kt／a合成氨脱碳装置运行总结

0前言 2009年,河北天成化工股份有限公司抚宁分公司合成氨年生产能力达到50kt,CO2脱除采用碳酸丙烯酯（简称碳丙）工艺。原有1套25kt／a碳丙脱碳装置,虽经多次技术改造将其生产能力提高至50kt／a,但一直处于超负荷、超能力运行状态,致使碳丙液消耗过高（夏季最高可达吨氨1．5kg）,增加了生产成本。为了与105kt／a合成氨装置技术改造配套,决定新增1套处理能力105kt／a的碳丙脱碳装置。     

热钾碱脱碳再生系统改造方案

平顶山飞行化工（集团）有限责任公司老合成装置净化系统是“中温变换、低温变换、变换气脱硫、脱碳、铜洗”的工艺流程，合成氨生产能力为100kt／a。现装置能耗高，操作弹性小，成为合成氨增产、节能改造的瓶颈。经调查研究，决定将净化热钾碱脱碳系统改造为采用南化集团研究院开发的“低供热源变压再生脱碳技术”进行增产节能改造，技术方案如下：     

110kt／a水溶液循环法尿素装置扩能改造

公司老尿素装置原设计能力为110kt／a，采用水溶液全循环法尿素生产工艺，1979年投产运行至今。随着前系统合成氨装置的扩能改造，老尿素装置长周期高负荷运行，已不能适应生产的需要。为此，2005年3月公司与宁波远东化工科技有限公司签订了老尿素装置的扩能改造技术协议，并于2005年11月对本套装置实施了技术改造，现将主要改造内容小结如下。     

粉状磷酸一铵扩产技术改造

湖北中孚化工有限公司磷酸一铵装置于2007年投产,年设计产能100kt。由于生产的W（总养分）60％的高品位磷酸一铵难以满足市场需求,以及100kt／a复合肥装置的投产对磷酸一铵的需求,公司技术人员对中和浓缩、喷粉干燥、供氨及包装工序原有设备进行改造,使磷酸一铵装置产量由设计产能100kt／a提高到150kt／a,产品质量稳定,且解决了整套磷酸一铵生产装置的水平衡问题。