提高中厚板探伤合格率实践

阐述了南阳汉冶特钢中厚板超声波探伤的攻关实践,总结出汉冶特钢中厚板探伤不合缺陷主要表现为非金属夹杂、中心偏析、内部裂纹等,并分析了产生上述缺陷的工艺原因。结合汉冶公司的自身装备、工艺实际,摸索出了钙化处理、过热度控制、堆垛缓冷等一系列有效解决中厚板探伤不合格的方法,最终使探伤不合格影响产品质量的局面得到有效遏制。     

提高钢板探伤合格率因素分析与实践

针对2008年探伤不合格钢板数据统计分析和取样分析的结果,对精炼、连铸、轧钢工序进行优化,对头坯、尾坯、钢板轧制压缩比进行优化轧制管理。改进措施实施后,2009年一季度探伤钢板合格率提高到98.87%,比2008年平均探伤合格率提高了3.38%。     

提高特厚钢板探伤合格率的工艺优化措施

采用低倍热酸洗、金相、扫描电镜和能谱等方法对特厚板探伤不合格原因进行分析,结果表明,主要原因是钢板中存在大尺寸(20～50μm)钙铝酸盐夹杂物、链状的硫化物夹杂物以及Mn偏析导致的裂纹。通过优化LF炉渣系、VD和LF炉的吹氩制度以及连铸工艺参数,提高了钢水纯净度和板坯质量,钢水中的[P]≤0.015%、[S]≤0.003%、[O]≤4×10-6、[H]≤1.5×10-6、[N]≤35×10-6,板坯的中心偏析和疏松均降为C类1.0级以下,钢板平均探伤合格率提高到了98.8%。     

钢中氢对中厚板材探伤合格率的影响

在分析钢中Ｈ含量对钢中气体析出的基础上,提出氢致裂（ＨＩＣ）对中厚板探伤性能影响,可分为凝固过程的氢致裂（ＨＩＣＬ→ｓ）和受应力作用下的氢致裂（ＨＩＣｓ）,其中控制ＨＩＣｌ→ｓ是产生探伤性能合格板材的必要充分条件。     

提高中厚板超声探伤合格率的控制措施及应用实践

针对探伤缺陷造成的合格率降低问题,从影响探伤的相关因素出发,分析了探伤缺陷形成的主要原因为氢压力及组织相变应力导致钢板中心偏析部位产生了微观裂纹.通过从设备功能精度改进、w(H)控制、轧制工艺等方面进行系统优化,使得探伤合格率得到有效提升,探伤合格率稳定在99.5％以上.     

提高厚规格钢板探伤合格率的研究

对厚规格探伤不合格钢板通过低倍检测、金相及扫描电镜、能谱分析等检测方法进行分析,找出了厚规格钢板探伤不合格的主要原因是非金属夹杂物、中心偏析、分层及疏松.通过采取强化精练控制、铸坯下线缓冷、高温大压下等针对性措施,使探伤合格率提高到90%以上.     

中厚板超声波探伤合格率提高攻关实践

为找出中厚板超声波探伤不合格原因,运用统计分析方法,找出探伤合格率瓶颈规律,并针对典型钢种和规格范围进行缺陷部位取样检测,利用金相、扫描电镜和能谱等检测手段,对钢板探伤不合格部位的组织和成分进行分析.结果表明:探伤不合格的主要原因是组织中存在着条状硫化锰和锰元素的偏析以及由异常组织粒状贝氏体引起的微裂纹.针对以上原因,...     

提高Q345B钢板探伤合格率的生产实践

为找出20～40 mm Q345B钢板探伤不合格的原因,在探伤检测不合格部位取样,采用金相等分析方法,对试样的金相组织和化学成分进行了分析,认为锰元素偏析和轧后钢板冷却速度过快是探伤不合格的原因。对此问题,采取提高钢水纯净度、加强连铸保护浇铸、改善铸坯中心偏析等措施后,该规格Q345B钢板探伤合格率由72.6%提高到94.8%,取得了显著效果。     

济钢中厚板探伤类产品质量大幅提升

由于近期钢材市场供大于求,顾客对产品的质量要求越来越高。今年以来,济钢集团以“为顾客创造价值”为核心,不断提高产品质量,满足顾客的个性化需求,1季度中厚板探伤合格率提高逾10个百分点,4月份达到98％以上,1～4月份由此多创效益550万元。     

GH2036涡轮盘锻造工艺的改变与探伤合格率的提高

在钢厂,超声波探伤与生产工艺结合得好,可以为生产工艺改进、定型做出特别的贡献,可以大大减少实验周期,从而降低生产成本。因此,结合生产实践,改进超声波探伤与锻造工艺结合方式,有效地提高了锻件的合格率。     

Q345R钢板超声波探伤不合的原因分析

为找出Q345R钢板超声波检测不合原因,采用低倍、金相、扫描电镜检验和断口形貌分析对探伤不合钢板进行研究,发现引起探伤不合的主要原因是钢板中心存在微裂纹,微裂纹产生的原因在于心部条状MnS、氮化物夹杂的聚集以及马氏体、贝氏体硬性组织的出现.     

特厚钢板探伤不合的原因分析及对策

针对模铸扁锭轧制特厚钢板超声波探伤合格率低的问题,采用低倍、扫描电镜和断口分析等手段对超声波探伤不合钢板的试样进行检验和分析。结果表明,超声波探伤不合的主要原因是模铸扁锭疏松缺陷比较严重。通过增加冒口高度、使用高效发热剂等手段提高扁锭凝固过程中的补缩能力,增加开坯工序,实施两次"高温、低速、大压下"工艺,即可将残留在扁锭中的少量疏松充分压合。     

中厚板探伤不合的原因分析与解决措施

采用金相、电子探针等手段,对Q345C探伤不合的原因进行了分析。结果表明:中心偏析、内部裂纹和夹杂物是造成探伤不合的主要原因。通过采取针对性的冶炼及轧制工艺改进措施,有效提高了探伤合格率。     

Q345R厚钢板探伤不合原因分析

对Q345R厚板探伤不合部位取样进行金相、扫描电镜分析,钢板组织存在贝氏体、马氏体、中心微裂纹和MnS夹杂;Z向拉伸断口表明,试样中心部位脆性解理面积大;试样正火后探伤缺陷宽度明显减小。分析认为,铸坯偏析和钢板冷却速度过快是导致钢板异常组织造成探伤不合的主要原因。减轻铸坯偏析和钢板轧后堆垛缓冷是提高Q345R厚板探伤合格率的有效措施。     

Q345D钢板探伤不合原因分析

采用低倍检测、金相检测、扫描电镜及能谱仪等检测方法对某钢厂Q345D钢板探伤缺陷进行分析。结果表明中心成分偏析、夹杂物、异常组织和裂纹是容易造成钢板探伤不合格的原因。     

S355J2钢板探伤不合原因分析及改进措施

通过光学显微镜、电子探针等科研手段,对S355J2钢板探伤不合试样进行研究。结果表明,探伤不合的主要原因是钢板基体存在中心偏析、内部裂纹以及夹杂物等。经过对冶炼、连铸及轧钢、热处理工艺加以改进,提高了钢板的内部质量及探伤合格率。     

Q345E低温冲击不合分析

通过对Q345E低温冲击性能影响因素的分析和研究,结果表明：钢中夹杂物、中心偏析、异常组织及带状组织是Q345E低温冲击性能不合格的主要原因。通过降低终轧温度,轧后下冷床进行多支堆放冷却,改善了Q345E的低温冲击性能,产品性能合格率显著提高。     

高强度容器板探伤不合原因分析

针对某高强度容器板探伤不合的情况,运用金相检验、扫描电镜等分析手段,对钢板探伤不合部位取样进行观察和分析,发现组织中有中心裂纹、夹杂物等缺陷,分析认为,钢坯原始裂纹、锰偏析造成的钢板轧后裂纹及钙铝酸盐夹杂物是造成容器板探伤不合格的主要原因。通过提高钢水洁净度、减少钢坯内部原始裂纹、降低夹杂物数量及夹杂物的聚集等,可改善高强度容器板探伤合格率。     

Q345D-Z25钢板探伤不合原因分析

运用金相显微镜、扫描电镜等手段,对济钢生产的70 mm厚度规格Q345D-Z25钢板进行显微组织分析。结果表明,钢板中心存在的裂纹、Mn S夹杂物以及组织偏析是造成此次钢板探伤不合的主要原因。通过提高钢水纯净度、铸坯以及钢板内部质量,探伤合格率得到显著提高。     

C-Mn中厚钢板单向拉伸断后伸长率不合格原因分析

采用光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪分析C-Mn中厚钢板单向拉伸断口形貌、组织、夹杂物、晶界及晶内成分。结果表明,断面微观形貌均为韧窝+解理特征。解理特征出现在断口中心部位,随解理特征减少,伸长率提高;断面均可见相互平行的裂隙,裂隙中存在MnS夹杂。MnS夹杂级数降低,伸长率也随之增大;伸长率不合格钢板的晶粒大小不均匀。据此判定,MnS夹杂和晶粒均匀性是影响伸长率的主要原因。