RH精炼脱硫实践

以无取向电工钢为试验钢种,通过无取向电工钢的RH脱硫实践,确定了适合RH脱硫的相关工艺参数控制.RH脱硫率平均达到36.5%,具有较好的脱硫效果.试验发现钢包顶渣的FeO+MnO的含量对于脱硫效果有重要影响.提高钢包顶渣碱度不仅可以提高RH脱硫效率而且可以减轻对RH设备的腐蚀.     

RH精炼过程深脱硫技术研究

采用低SiO_2含量的CaO-Al_2O_3-SiO_2系脱硫剂,在180tRH上进行了深脱硫试验。结果表明,脱硫率可达到70%以上,且处理过程中未发生回硫现象;RH脱硫过程炉渣中FeO和MnO含量的升高有利于炉渣光学碱度的提高;脱硫剂的合适加入量为1.5t。     

RH喷粉脱硫工业试验研究

对RH喷粉脱硫原理进行了详细分析,并指出移动脱硫在整个脱硫过程中的重要作用,提出可以通过增加钢液中脱硫剂量和延长脱硫剂在钢液中停留时间两方面提高RH脱硫效率。并通过工业试验优化了RH喷粉枪位和脱硫过程中驱动气体流量,研究发现最佳RH喷粉枪位为1.3 m,脱硫过程中的最佳驱动气体流量为50 m3/h。优化后的RH工艺满足了生产要求,能够将钢液中的硫质量分数稳定控制在15×10-6以内。     

RH用低氟型CaO+Al_2O_3基熔剂深脱硫工业试验

采用低氟型CaO+Al2O3复合基熔剂替代传统CaO-CaF2系脱硫剂,利用RH投入法进行钢液深脱硫工业试验.20个试验炉次的结果表明,RH平均脱硫率ηS可达到53.44%,脱硫后钢液中[S]≤24×10-6.分析了钢包顶渣的改性处理以及RH脱硫终渣组成对RH脱硫的影响.在此基础上,确定了RH脱硫剂的优化组成为:CaO+BaO(60%～65%)–Al2O3 (20%～25%)-MgO (5%～7%)–CaF2(＜5%).     

RH脱硫工业实践

通过研究选择适合的RH脱硫剂及相关工艺参数控制,RH脱硫剂的脱硫效率平均为30%,达到了较好的脱硫效果。试验炉次T[O]和[N]也控制较好。试验发现钢包进站顶渣的（FeO＋MnO）含量控制在12%以下,脱硫效果较好;增大脱硫剂中CaO含量有利于脱硫。试验中存在RH插入管、真空室底部及钢包内衬耐火材料的侵蚀较为严重的问题,需选择碱性耐火材料。     

电工钢RH脱硫渣系研究

针对攀枝花钢钒有限公司难以稳定生产w(S)≤0.006％高级别电工钢的问题,通过开发RH脱硫剂、钢包渣改性及工艺参数控制,形成了RH脱硫系统工艺技术.经工业试验表明,采用该工艺技术后,钢水脱硫率最高达到42％,成品w(S)控制在0.005％以下,全氧、氮含量也得到了较好的控制,且脱硫剂没有引起钢水增碳,满足高级别电工钢的生产要求.     

铝酸钙系RH精炼脱硫的动力学分析与实践

基于某厂现用的CaO-CaF2体系脱硫剂目前存在的侵蚀和保存不良问题,采用了铝酸钙脱硫工艺,并进行了工业试验,利用试验数据对深脱硫的可能性进行了进一步的探讨.根据对脱硫剂的渣-钢间硫分配比、熔化速度和RH炉真空室残渣的影响分析,铝酸钙脱硫剂的Al2 O3设计为33 ％～37％;铝酸钙体系RH炉脱硫剂的最佳粒度范围为3～5 mm.工业试验表明,脱硫效果与脱硫剂加入量和初始硫含量呈线性关系.通过回归分析,当钢液中初始硫质量分数低于30×10-6时,深脱硫的成功率是比较高的,但当初始硫质量分数高于30×10-6时,深脱硫的成功率很低,即便大幅度增加脱硫剂加入量也效果不佳.铝酸钙体系脱硫剂相对于CaO-CaF2体系脱硫剂,合金收得率有所提高.     

预熔型RH脱硫剂的开发与应用

针对CaO-CaF2系脱硫剂对RH浸渍管侵蚀严重、污染环境缺点,开发出一种以CaO-Al2O3-SiO2渣系为主,添加部分高碱度、高硫容组分的预熔型脱硫剂.现场试用结果表明:脱硫剂具有脱硫速度快、对真空槽侵蚀轻、脱硫率高的特点,平均脱硫率达到50 %以上.     

含镁脱硫剂在攀钢的应用

随着镁脱硫兴起，各厂家相继开展了对铁水炉外锾脱硫的大规模研究试验，并有部分厂家进行工业应用。攀钢经过多种配方镁脱硫剂试验后，确定M4脱硫剂进行工业应用。并探索出与之相应的操作参数使其脱硫剂成本在13．5元／吨铁以下，脱硫效率在86％以上。本文就此以含镁脱硫剂在攀钢的应用进行讨论与分析。     

RH真空脱硫技术概述

阐述了主要的RH真空脱硫方法以及RH真空脱硫工艺对脱硫剂的要求;并在分析RH真空脱硫的热力学和动力学的基础上,对RH真空处理过程中影响脱硫效率的因素进行了分析.     

包钢LF精炼过程脱硫工业实验研究

通过重轨钢在LF过程的工业实验,研究了渣中各氧化物对脱硫效率的影响,给出了达到高脱硫效率的渣指数（Mannesman指数）熔渣碱度和渣中的（FeO MnO）含量,采取适当措施减少转炉出钢过程中带入钢包中的下渣量。对提高脱硫率也是非常重要的,针对包钢生产情况,采取了减少带入钢包下渣量的措施,获得了高脱硫效率。     

脱硫剂与RH浸渍管耐火材料作用的热力学分析

RH浸渍管侵蚀严重是目前采用RH脱硫普遍存在的一个问题,弄清其侵蚀机理是减缓和避免侵蚀的基本前提.采用FactSage软件从热力学角度分析了RH脱硫剂与浸渍管浇注料的反应机理,同时分析了脱硫剂以及浇注料中添加MgO组分对侵蚀的影响.计算结果表明,RH脱硫剂与浇注料反应生成的主要相为CaO·6Al2O3(CA6)和CaO...     

Development of RH refining technology at Baosteel

With the strong demand for the development of automobile sheets, tin plates, household appliances, silicon steel, pipeline steel and other products as well as for the quality improvement of steel products, remarkable progress has been made in RH refining technology and equipment design since Baosteel began production more than 20 years ago. The vacuum degassing ratio of Baosteel has jumped from 35% in the initial stage when Baosteel began production, to the current ratio of approximately 60%, and will soon reach 75% in the near future. The independent innovations in RH refming technology in Baosteel, such as RH equipment optimization, vacuum decarburization, inclusion control, deoxidation, desulfurization, rhythm adjustment between primary steelmaking and continuous casting, the high efficiency of the RH refining process, and other aspects of RH technology, have all effectively met the requirements of developing new steel products, quality improvement and logistical control. Complete sets of RH equipment and refining technology have been successfully exported to the domestic steel plants. In the future, Baosteel will make further efforts to improve efficiency, stabilize production and quality, and realize special line production, so that the RH degasser will play a greater role in Baosteel.     

GOR冶炼不锈钢深脱硫工艺

以70 t EAF-GOR-LF-CC工艺生产304不锈钢为背景,分别对GOR冶炼过程初始钢液、终点钢液以及还原渣取样分析,重点考察了还原渣碱度、渣中残余Cr2O3质量分数(w((Cr2O3)))以及钢液初始硫质量分数(w([Ss]))对钢液深脱硫效果的影响规律,得出了以下结论：还原渣碱度对脱硫有较大影响,高炉渣碱度有利于钢液脱硫,但当炉渣碱度达到1.75以上时,炉渣碱度对终点硫质量分数(w([Sf]))的影响逐步变小。还原渣中残余Cr2O3对脱硫有阻碍作用,尽可能降低渣中w((Cr2O3))有利于提高GOR脱硫效果,当w((Cr2O3))降低到0.3%以下时,表观渣-钢间硫分配比(LS°=w((S))/w([S]))明显升高。GOR初始钢液硫质量分数越低,越容易获得最终低硫钢液,当w([Ss])＜0.07%时,钢液中最低w([Sf])更容易降低到0.004%以下。根据GOR工业试验结果得出了冶炼终点时优化的表观渣-钢间硫分配比( LS°)随还原渣碱度、w((Cr2O3))和w([Ss])的变化关系。     

“两次造渣法”冶炼不锈钢超薄带理论和工业应用

 精密压延不锈钢冷轧超薄板带(<0.3 mm)要求具有良好的洁净度和夹杂物塑性化以获得良好的表面质量和力学性能,但钢水的洁净化和夹杂物塑性化在冶炼上是相互矛盾的,这增加了精密压延不锈钢板带的冶炼难度。为解决不锈钢超薄带夹杂物塑性化和钢水洁净化的矛盾问题,通过热力学理论分析和实验室渣-金平衡试验研究了精密压延不锈钢冶炼的关键问题并得出相应应对策略,炉渣碱度降低,对脱氧和脱硫不利,钢水洁净度变差,高碱度渣的使用是获得较高洁净度钢水的必要条件;随着炉炉渣碱度降低,夹杂物由CaO-SiO₂-Al₂O₃系演变为良好塑性的SiO₂-Al₂O₃-MnO系,低碱度炉渣是夹杂物塑性化必需条件; 钢中Al_s含量降低,夹杂物中Al₂O₃含量明显减小,塑性变好; 通过在渣中配加适量的MgO,可以有效抑止低碱度渣对炉衬的侵蚀。并在此基础上开发出新的“两次造渣法”冶炼工艺,在AOD脱硫期造高碱度渣脱硫和脱氧,在LF精炼造低碱度渣塑性化钢中夹杂物,实现不锈钢优异的钢水洁净度和夹杂物塑性化。工业试验结果表明, w(T[O])小于0.002 5%, w([S])小于0.001 0%,夹杂物成分为以SiO₂-Al₂O₃-MnO系为主的硅锰铝榴石类夹杂物,Al₂O₃平均质量分数小于20%,具有良好的塑性,满足生产不锈钢超薄板带的要求。     

新组合式燃煤锅炉烟气脱硫装置的研究

针对目前燃煤锅炉烟气净化问题,利用湿壁塔净化洗涤的原理,研究了一种将湿式洗涤和旋风分离相结合的除尘脱硫装置,文章阐述了该装置的结构形式,基本工作原理和各工艺条件对脱硫效率的影响,工业应用表明该装置脱硫效率大于97％,设备阻力小于1200Pa。     

高碱度精炼渣造渣工艺技术研究与应用

根据攀钢钢水脱硫的要求,研究开发了高碱度精炼渣,经工业生产应用表明:采用高碱度精炼渣后,大幅度提高了钢水的脱硫率,降低了铸坯中T[O]含量,提高了钢水的洁净度,为攀钢低硫品种钢的开发创造了条件.     

预熔精炼渣组成对RH用镁铬砖侵蚀的影响

用旋转试样法研究了不同MgO含量和碱度的精炼渣对RH用镁铬砖的侵蚀行为.结果表明,随着渣中MgO含量的增加,渣系粘度明显增大,侵蚀明显减小.碱度为1.4时,侵蚀最大.碱度为1.8时,渣系对镁铬砖的侵蚀最小.超过此值时,随着渣系碱度的增大,侵蚀量不同.     

可再生吸收剂脱硫工艺及脱硫塔材料的腐蚀分析

随着工业SO2烟气排放标准趋于严格,原有脱除工艺需不断改变,而产生的脱硫副产品已由原来的堆弃到今天的可循环利用,因此脱硫工艺的改进理所当然地涉及到脱硫吸收剂的改进以及脱硫设备的形式、材料的改进。本文主要介绍了可再生吸收剂脱硫工艺及其所使用的主要设备型式和材料,分析了该工艺在实际应用中脱硫塔材质的腐蚀情况,提出了使用FRP材料替代316L材料的可能性。