沙滩车差速轮的冷摆辗成形工艺

针对具有双螺旋齿面差速轮的形状特点,并结合冷摆辗成形工艺的特点,对冷摆辗成形工艺方案、预制坯的形状和尺寸、预制坯的成形工艺以及冷摆辗件的冷摆辗成形工艺等关键技术问题进行了研究;并对冷摆辗凹模芯的加工工艺作了介绍。试验结果表明,采用冷摆辗成形加工方法对差速轮的双螺旋齿形部分进行近净成形加工是高效而经济的。     

起动齿轮端面齿形的冷摆辗成形研究

本文介绍了起动齿轮端面齿形冷摆辗成形的研究。用摆动辗压成形不能用金属切削加工方法加工的起动齿轮端面齿形,达到了节约原材料和加工工时,提高生产效率的目的。作者还研究了摆辗成形规律,并采用电测法和光塑性法证实了所选用的摆辗工艺参数合理,为推广该工艺提供了技术准备。     

波兰卢布林科技大学的冷摆辗成形研究

摆辗是生产机械零件的金属成形过程之一,利用数值分析的方法研究摆辗已有30多年历史。大多数的论文专注于圆柱形或者是环形件的摆辗,这是由于说明简单形状零件的摆辗过程较为容易。已有研究项目涉及最多的是摆头与坯料的接触面积问题、金属流动机制、应力状态和应变状态、应变率、成形载荷以及影响冷摆辗成形过程等现象。这些问题已得到彻底研究,但很明显只是简单形状     

摆辗机摆头4种运动轨迹的模拟与分析

针对国外摆辗机摆头4种运动轨迹的运动原理,推导摆头运动方程,用UG NX三维设计软件建立驱动摆头运动的内、外偏心套结构模型,对摆头运动仿真模拟,理论分析摆头4种运动曲线,验证仿真模拟结果.     

摆辗机摆头运动学分析和运动轨迹的数值模拟

从摆动辗压机中摆头的结构出发.通过运动学分析给出摆头运动方程,采用数值方法对摆头运动轨迹进行数值模拟,为摆辗机结构设计和摆辗工艺的合理应用提供科学依据.     

强制式混凝土搅拌机液压系统改造及运行分析

针对龙滩水电站2×6m3强制式混凝土搅拌机液压系统存在高频液压振动问题,通过增加液压站装机功率,改变液压控制式变量泵的排量调节曲线后,消除了高频振动现象,保证了液压系统的安全稳定运行,提高了生产效率.     

PID控制在单级倒立摆系统中的分析与应用

作为现代控制理论在空间技术中的应用典范,倒立摆系统一直广受青睐。随着技术进步,一级、二级、三级、四级倒立摆系列相继问世.倒立摆系统实属多变量、非线性、强耦合系统.因此,首先基于牛顿力学与运动学知识建立其数学模型动力学方程,并经过线性化处理得到其传递函数模型。其次在MATLAB环境中进行PID控制下的仿真。量后由仿真结果指出单级倒立摆系统的在应用中的优势与缺憾。     

分析液压系统中的污染原因

液压常见故障中的液压系统污染是一个很重要因素,为了确保液压系统能够安全、可靠运行,需要作出相应措施,以达到污染防止,和有效控制,使设备能够维持最大运行时间。     

轮式铣刨机行走液压系统速度特性分析

本文以国产轮式冷铣刨机为研究对象,对冷铣刨机行走驱动液压系统的速度特性进行了分析,建立了冷铣刨机行走速度特性方程。     

摆式列车倾摆伺服控制系统的研究

摆式列车是专门为提高列车曲线通过能力而设计的新型列车。摆式列车倾摆控制系统 (控制车体的倾摆 )是整个摆式列车成功与否的关键。在对摆式列车倾摆伺服系统特点进行分析的基础上 ,我们设计出一套基于MCS -5 1系列单片机的倾摆控制系统。试验表明 :该系统的控制性能能够满足摆式列车倾摆控制系统实时性和准确性的要求 ,具有较高的可靠性和实用价值。     

Improving a Laser Machine for Laser Forming of Metals

1 IntroductionLaser manufacturing techniques have been involved in a series of engineering processes due to their technological and economic advantages; typical applications include the welding of dissimilar metals, the cutting of complex shapes, drilling on curved surfaces, etc. Correspondingly, laser machines are rapidly developed all over the world.In recent years, laser forming which utilizes the thermal stresses induced by laser irradiation to form structural elements into different shape…     

7075高强铝合金构件冷成形强化机制研究

目的 针对7075高强铝合金构件在固溶-淬火-时效处理过程中成形精度低的问题,提出了7075高强铝合金预强化冷成形工艺,研究7075高强铝合金构件冷成形强化机制。方法 基于高强铝合金短流程高性能成形技术,经过固溶-时效处理,获得预强化处理的7075铝合金板料,使用预强化处理的7075铝合金板料冷成形试制帽形梁。通过拉伸试验、杯突试验测试预强化处理的7075铝合金板料及帽形梁力学性能,并通过透射电子显微镜试验解释7075高强铝合金构件冷成形强化机制。结果 预强化处理的7075铝合金板料抗拉强度为540 MPa,延伸率为19.3%,强度接近7075铝合金T6态强度水平,塑性接近7075铝合金O态塑性水平。杯突值为16.6mm,达到7075铝合金O态的87%。使用预强化处理的7075铝合金板料冷成形试制的帽形梁表面质量良好,无破裂等情况。经过烤漆工艺后,帽形梁抗拉强度为（560±5）MPa,屈服强度为（480±5）MPa,与7075高强铝合金T6态强度相当。结论 预强化处理的7075铝合金板料基体内部存在大量GPⅡ区组织,这有助于提高7075高强铝合金的强度和塑性。使用预强化处理的7075铝...     

汽车轻量化连接用自流钻螺钉挤压成形工艺研究

目的 针对自流钻螺钉现有工艺生产效率低、易产生晶粒粗大等问题,提出了一种新的多工步冷挤压成形工艺——利用模腔控制螺钉尾部形状,并验证了该工艺的可行性。方法 利用有限元软件DEFORM- 3D对提出的3种不同冷挤压方案成形过程中的金属流动规律、材料填充情况、成形力进行了数值模拟,讨论了方案一和方案二中锻造缺陷产生的原因,最后根据方案三的模拟结果设计了相应模具并进行了试验验证。结果 根据方案三成形出的自流钻螺钉充填饱满,第一道工序是将圆棒坯料一端直接挤压成螺钉特定的尾部形状,该工序所需成形力为42.4 kN。第二道工序是将螺钉头部镦粗,该工序所需成形力为58.2 kN。第三道工序是终锻成形,该工序所需成形力为287.4 kN。结论 通过有限元模拟,确定了自流钻螺钉三工步冷挤压成形工艺,提出了能够避免折叠产生的预制坯形状和模具结构,实现了自流钻螺钉尾部的可控成形。通过试验验证,形成了稳定的成形工艺窗口和可靠性较高的模具结构,实现了该产品的批量生产。     

液压胀形三通的质量控制

简述了液压胀形三通管件的特性，分析了胀形过程中各工艺环节对三通管件质量的影响。     

B1500HS材料热成形后冷冲切试验

目的研究热冲压零件冷冲切刀块易磨损寿命低的问题。方法设计开发一套多功能冷冲切试验模具,对热成形后B1500HS材料进行连续冲切试验,并对3组模具间隙、4种典型模具钢材质对应的冲切试样进行断面质量检测及统计,以此分析热冲压高强钢冷冲切合理模具间隙和典型冷冲切模具钢的冷冲切特性。结果 8%~10%料厚模具间隙在冲切初期毛刺较小,且在连续冲切过程中毛刺高度比较稳定,为合理的模具间隙范围;4种典型模具钢中,ASP60冲头耐磨性性能最优,SKD11冲头耐磨损性最差,SKH-9和CALDIE介于两则之间。结论热冲压钢的冷冲切稳定性及刀块寿命相对常规高强钢还存在较大差距,针对其冲切特性有必要开发更高寿命、高性价比的模具钢及热处理方法,以提高刀块寿命和生产效率,降低零件制造成本。     

冷成型制管对钢材力学性能的影响

对冷成型直缝焊接圆钢管弯制前的原料板材和弯制后的管材的力学性能变化进行了试验对比研究。结果表明：管材的屈强比不小于原料板材的屈强比,且屈服强度和抗拉强度都有所增长;管材塑性降幅较大;管材纵向冲击功变化不明显,横向冲击功有显著降低;因此钢管的力学性能不能以原料板材的力学性能代替。     

AA5B02 铝合金三通管充液成形工艺研究及参数优化

目的基于有限元数值模拟软件Dynaform对三通管的成形工艺进行优化。方法分析不同的初始压力、成形压力、轴向进给力、背压平衡力和合模力等对三通管成形的影响。根据成形过程进行模拟,得到分布应力图、厚向应变图、成形极限图等结果,根据模拟结果对零件的成形性进行分析,预测减薄破裂、起皱和回弹等缺陷。结果初始压力在防止侧推头将管坯推皱的前提下,取值应越小越好。成形压力和最大压力能保证减薄率、增厚率和成形度的要求即可。轴向进给对最终的成形质量影响较大。随着摩擦因数的增大,零件的减薄率不断增加,但是增厚率是先减小后增大。结论根据数值模拟的结果能够很好地优化三通管的成形工艺方案。     

铝合金板阵列微结构零件电磁冲击液压成形研究

目的 解决室温条件下因铝合金塑性流动不均而导致的零件开裂和尺寸偏差等问题。方法 利用高速冲击提高材料成形极限以及流体均匀载荷精确控形的优势,提出了电磁冲击液压工艺并实现了铝合金阵列结构零件的成形,采用实验手段研究了放电电压和放电次数对零件贴模精度和厚度分布的影响。结果 随着放电电压的增大,零件的成形深度增大。在单次放电8 kV下,板料最大成形深度达到模具深度的97%,连续3次放电8 kV后,零件通道填充率达到89.7%。建立了与物理实验模型一致的电磁-流体-结构的多物理场耦合仿真模型,发现冲击液体对板料施加的瞬态压强超过200 MPa,板料最大变形速度达到40.5 m/s。模拟得到的板料变形轮廓与实验结果一致,证明了多物理场耦合仿真模型的准确性。结论 电磁冲击液压成形是一种新型的高速成形方法,能够实现铝合金阵列微结构零件的精确制造,为提高复杂薄壁难变形构件的成形性能和精度提供了新的技术手段。