压水堆核电站主管道CCASS焊缝声学性能数值计算

针对离心铸造奥氏体不锈钢(CCASS)焊缝非均匀和具有明显弹性各向异性特征的粗大柱状晶组织,采用旋转坐标法,根据CCASS焊缝的宏观金相照片建立了相应的焊缝模型.在此基础上,采用有限差分正演模拟方法,计算得到了焊缝中沿晶粒不同方向的纵波声速、横波声速和纵波衰减系数.模拟计算结果与参考文献给出的实验测试结果相符.     

基于双面阵探头的厚壁奥氏体不锈钢对接焊缝的相控阵超声检测

焊缝奥氏体组织具有晶粒粗大和各向异性等特点,线阵相控阵、常规超声和射线检测技术均存在一定的局限性和不足.基于DMA(双面阵)相控阵探头,采用以色列ISONIC 2009型相控阵检测仪器,对NB/T 47013.3-2015附录I中的3号对比试块进行了B扫和C扫成像,并对40 mm厚的模拟试块进行了检测比对分析,结果表明...     

奥氏体不锈钢点蚀缺陷的相控阵超声检测

奥氏体不锈钢母材晶粒粗大,焊缝组织为柱状晶,对超声波有强烈的散射衰减和扭曲作用.采用常规的超声检测技术难以对其进行有效检测,而相控阵超声检测技术具有检测效率高、精度高、实时成像的特点,为奥氏体不锈钢的检测提供了新的方法.利用相控阵超声检测技术对奥氏体不锈钢点蚀缺陷进行检测,验证了该技术的可行性.     

奥氏体不锈钢小径管焊接接头的相控阵超声检测

针对奥氏体不锈钢小径管焊接接头的检测难点,开展了专用试块设计、检测参数优化、检测能力验证、缺陷分析评定等相关技术的研究,总结形成了一套相控阵超声检测工艺和评定方法.检测工艺适用于外径为32～100 mm,壁厚为4～20 mm的奥氏体不锈钢小径管焊接接头的质量评定,通过在火力发电机组安装和检修工程中的成功应用,验证了该工...     

奥氏体不锈钢高压管体的超声检测

奥氏体不锈钢具有很强的耐腐蚀性 ,在化学工业、食品加工业以及其它行业中得到十分广泛的应用。奥氏体不锈钢因其晶粒比较粗大 ,给这种材料制成的厚大工件的超声波探伤带来很大困难。超声波检测成本低、周期短、对裂纹类缺陷检出率高 ,是压力容器经常采用的一种检测方法。萃取罐系高温高压下工作的压力容器 ,管体是萃取罐的重要组成部分 ,制造厂方要求对整个管体进行 10 0 %超声波检测。该管体是用奥氏体不锈钢锻压成形的 ,壁厚较厚 ,以下就管体的超声波检测作一介绍。1　管体工作参数及常见缺陷1.1　工作参数设计压力为 4 0ＭＰａ ,内径为…     

304不锈钢焊缝的相控阵超声检测

按照ASME(美国机械工程师协会)锅炉与压力容器规范的规定,当对构件实施射线检测有困难时,可以用相控阵超声检测方法替代.通过对304不锈钢焊缝试块进行相控阵超声检测,对规范提出的检测和验收标准、试块制作、规程演示、工艺参数设置、仪器校准等相关要求进行了诠释,并通过实际测试数据验证了其可行性,可为工程应用提供参考.     

奥氏体复合材料压力容器对接接头的相控阵超声检测

针对奥氏体复合材料制压力容器对接接头的结构特点、易产生缺陷类型和超声波声束在工件内的传播特性展开研究,优化了相控阵超声检测聚焦法则设置及检测工艺方法,并进行验证试验和现场检测,验证了相控阵超声检测应用于奥氏体复合材料压力容器对接接头检测的可行性。     

奥氏体不锈钢平均晶粒尺寸的超声评价技术

采用超声纵波声速评价奥氏体不锈钢昌粒尺寸,建立了超声纵波声速与平均晶粒尺寸的关系式,其平均晶粒尺寸与超声速线性相关,并分析了声速测量误差。     

大口径厚壁奥氏体不锈钢管道焊接接头的3D全聚焦相控阵超声检测

介绍了基于全矩阵数据采集(FMC)的全聚焦(TFM)3 D相控阵超声检测技术,并给出了用其检测大口径厚壁奥氏体不锈钢管道焊接接头的实例,可望为3D全聚焦相控阵超声检测的相关应用提供借鉴.     

PE管超声检测试验

测量了PE管的纵横波声速及PE管热熔焊缝声衰减系数,确定了PE管材料的声学性能。采用小波域去噪理论去除噪声,提高了检测回波的信噪比。试验表明,超声检测方法适用于PE管热熔焊缝的焊接质量检测。     

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 无缝钢管的超声相控阵检测是近年兴起的一项无损检测技术。本文介绍了一种无缝钢管超声相控阵检测设备的技术原理、方法,构成和应用特点等。     

火车车轮轮辋超声相控阵检测

采用某超声相控阵检测设备对火车车轮轮辋做检测,检测结果表明相控阵设备具有灵敏度高、覆盖范围广、能多角度检测、曲线显示直观等优点。对超声相控阵检测同仁有一定借鉴意义。     

油罐焊缝缺陷的超声相控阵检测

超声相控阵技术作为新型的无损检测技术已应用于油罐缺陷检测领域。针对实际焊缝中可能存在的裂纹、气孔、未熔合和未焊透等缺陷,设计制作了包含不同缺陷的焊缝试块。通过设定超声相控阵的声束角度、焦距位置和焦点尺寸等参数,可清晰检测到焊缝内部缺陷,并能较准确地判断内部缺陷的位置和大小。但相控阵技术对被检件表面要求较高,且需要制作多种试块。     

基于双波的焊缝根部底面开口裂纹的超声相控阵测量

由于压力和腐蚀等原因,承压设备的大焊缝根部易出现底面开口裂纹.本研究采用超声相控阵扇扫检测技术对底面开口裂纹进行检测.基于底面开口裂纹上下尖端回波,提出采用绝对到达时间技术(Absolute Arrival Time Technique, AATT)测量其高度.制作含有不同高度的人工裂纹试块,通过模拟仿真和实验测量验证AATT法测量底面开口裂纹高度精度.实验结果表明超声相控阵AATT法能从单面单侧对缺陷进行检测测量,当裂纹高度大于3 mm时,能达到与常规TOFD相同的测量精度.同时研究了声束偏转角度对AATT测量结果的影响,结果表明基于裂纹尖端衍射波的AATT具有更高的测量精度.     

复合材料层压板的超声相控阵检测

为满足复合材料层压板在厚度方向不存在加工余量及其缺陷特征的需求,设计了具有不同大小和埋深的人工缺陷的复合材料层压板试块,利用超声相控阵检测法对该试块进行100%扫查。C扫图像显示所有人工缺陷均能被检测出来,且位于第一与第二层碳布之间3mm的最小缺陷清晰可辨。经实际应用表明,超声相控阵检测法可用于复合材料层压板的无损检测。     

Ultrasonic testing of extruded and rolled green compacts from TiAl

This paper reports the correlation between the microstructure of extruded elemental powder semi-finished products from TiAl and the ultrasonic (UT) attenuation and ultrasonic velocity. For these investigations a newly developed ultrasonic measurement system was used, which allows the utilization of commercial pulser/receiver device. The complete digitization of UT A-scans as well as their processing is realised by means of a PC. The software developed for these investigations makes possible a semi-automatic data processing. The UT attenuation results from peak amplitudes measurement of successive back wall echoes, and titanium agglomerates could be found. The UT velocity is determined from cross-correlation of two successive back wall echoes and delivers in comparison to the peak value, and/or threshold method, more exact results.     

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 随着中国列车运行的高速化发展,对车轮质量与检测水平的要求也越来越高。将超声波相控阵技术应用到车轮检测中,着重对车轮内部缺陷的相控阵扫描图像进行分析,还利用仿真软件对车轮产品中轮缘、轮缘根部以及踏面和一定深度内的轮辋区域进行相控阵声束覆盖模拟。研究表明,超声波相控阵技术丰富了车轮超声波无损检测的手段。     

MARKⅡ型低压转子末级叶片原位叶根的超声相控阵检查

大亚湾核电站汽轮机转子末级叶片是采用GEC-A设计制造的MARKⅡ型叶片枞树型叶根。由于GEC-A未改进前的末级叶片在其它电厂发现过裂纹,大亚湾核电站很早就开始实施反馈性预防检查,但需要拆除末级叶片,而一次拆装检查需要8～9d,成为核电厂常规换料大修中的关键瓶径,并可能产生因拆卸而带来的机械损伤风险。因此,找到延长低压缸拆装叶片的周期的方法,将可以实现在保证核电厂汽轮机组可靠性的同时进一步提高经济性。通过多年的调研及试验,相控阵超声波原位检查技术可以满足此目的,并已在现场得到成功应用。     

相控阵检测技术聚焦深度对检测结果的影响

超声相控阵聚焦能将超声能量聚焦于被检区域,使检测结果更加明显,但缺陷定量结果受相控阵仪器聚焦深度的设置影响较大。利用超声相控阵技术,通过真实深度聚焦模式对深度分别为4、9、13、18、23、29、35 mm的φ2 mm横通孔进行检测。结果表明：当聚焦深度与缺陷孔深相同时,孔深和孔径测量值误差可达最小值;在孔深前后大约5 mm范围内进行聚焦时,使用相控阵检测方法对缺陷的定位定量相对较为准确,可以将误差控制在1 mm内。