基于正交优化的薄壳类注塑产品的翘曲控制

以某电子产品上盖薄壳类注塑件的翘曲变形量为考核指标,采用多因素正交试验法,利用有限元分析软件对注塑成型过程进行数值模拟,比较不同注塑工艺参数对翘曲变形量的影响,最终获得PC/ABS材料塑料件优化的工艺参数组合,该方法可应用于优化注塑工艺。     

基于MoldFlow的塑料共注成型制品翘曲变形的数值模拟

利用MoldFlow分析软件对塑料共注射成型制品的流动和翘曲过程进行模拟,获得了不同参数下共注射成型制品翘曲变形量,比较了各因素对翘曲变形量的影响,通过正交试验得到了优化的工艺参数组合,为注射工艺分析和模具设计提供了依据。     

数值模拟在塑件翘曲分析及改进中的应用

用一实例的翘曲变形分析和改进过程来说明数值模拟技术在塑料注射成型中的应用,采用数值模拟软件Moldflow分析发生翘曲变形的原因,在其基础上改进设计方案,并提出用不均匀冷却所产生的翘曲量抵消由收缩不匀引起的翘曲量的方法来获得合格的塑件,生产实践证明了该方法的有效性。     

塑料注射成型应力与翘曲的集成模拟

针对塑料注射成型工艺的特点,提出了残余应力和翘曲变形的数值模拟方法。根据不同成型阶段特征,提出复合边界条件和假设,残余应力采用线性粘弹性模型,数值实现采用在时间上有限差分和在厚度方向分层处理的方法。翘曲变形模拟在传统的平板壳元模型基础上,提出了基于制品表面网格的改进模型,避免了使用传统板壳模型的缺陷。通过实例对比分析证明,提出的数值模拟方法能较好地预测制品应力与变形。     

保压工艺条件对塑件翘曲变形影响的研究

保压过程是注射成型一个非常重要的阶段,保压控制是否合理直接影响到塑件的成型质量。文章以手机电池壳为例,采用CAE数值方法实现了对保压过程的数值模拟仿真,研究了保压压力、保压时间及保压方式对塑件翘曲变形的影响,为优化塑件的成型质量提供理论根据,也充分表明了CAE数值模拟的方法在注射成型应用中的可靠性和实用性。     

面向翘曲变形的注塑模具浇口位置优化研究

在探讨浇口位置对翘曲变形影响的基础上,以翘曲变形量为优化目标,以表征浇口位置的节点为设计变量,用模拟退火法求解优化模型,将数值模拟和优化技术相结合,对注塑模浇口位置优化进行了研究.实例证明了该方法可用于指导模具浇口位置的优化设计.     

注射模保压过程的数值模拟和塑件的收缩分析

基于注射成型保压过程的工程认识 ,利用粘性、可压缩非牛顿流体基本方程 ,得到了注射模保压过程分析的控制方程 ,采用数值方法实现了对保压过程的数值模拟以及收缩计算 ,并通过实例说明如何利用数值模拟为优化注射模成型加工提供科学的理论根据。     

基于Moldflow和DOE技术的翘曲变形工艺优化

采用CAE模拟软件Moldflow结合DOE试验技术对开关上盖进行了填充、保压、冷却以及翘曲的模拟分析,研究了模具温度、熔体温度,保压压力和保压时间等不同成形工艺参数对翘曲指标的影响,通过对试验结果运用极差和方差进行分析,在试验范围内获得最佳成形工艺参数组合.     

工艺参数对注塑制品变形影响的研究

注塑制品的变形影响产品的最终形状和尺寸精度。通过模拟注塑成型过程，并结合田口实验设计法，研究了工艺参数与注塑制品翘曲变形的关系，得到了优化的工艺参数。在此基础上，进一步研究了模具温度、熔体温度、注射时间和保压压力等各工艺参数对变形的影响。     

注射工艺参数对薄壳塑件翘曲变形的影响

在分析翘曲变形理论的基础上,利用Taguchi实验方法设计了L9实验矩阵对塑件注射成型过程进行模拟研究,并采用标准变量分析方法,分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等工艺因素对塑件翘曲变形的影响。研究表明:所选择的工艺因数对塑件不同方向上的翘曲变形有着不同程度的影响,优化的工艺组合可以使塑件翘曲变形达到最小,从而提高塑件质量。     

水辅助注射成型充模过程的数值模拟研究

基于Hele-Shaw流动模型,采用广义牛顿流体本构方程,建立了三维薄壁塑件的水辅助注射成型充模过程数学模型,采用有限元/有限差分/控制体积法数值求解。对薄壁平板塑件的水辅助注射成型充模过程进行了模拟,模拟得到的熔体前沿位置与前人实验结果吻合较好,浇口处压力变化、水的厚度分布及平均温度分布合理,验证了所建立的模型和采用的数值模拟方法的有效性。     

注塑制品的翘曲变形分析

主要讨论模具结构设计及塑化、脱模等阶段引起塑件翘曲变形的机理和相关因素.     

成形工艺参数对薄壳塑件翘曲变形影响的数值模拟

利用Moldflow分析软件对薄壳塑件成型过程进行模拟,获得了不同注射工艺参数下薄壳塑件翘曲变形量,比较了不同工艺参数对翘曲变形量的影响,通过正交试验得到了优化的工艺参数组合,为注射工艺分析和模具设计提供了依据。     

工艺参数对气辅注射制品翘曲的影响

基于气体辅助注射过程的数值模拟,利用Taguchi试验方法设计了L18(37)试验矩阵,采用标准方差分析方法,分析了GAIM工艺参数对制品翘曲的影响。研究表明:在所选择的工艺参数中,对翘曲影响权重依次为气体保压时间、熔体温度、预注射量、延迟时间、气体压力、注射时间和模具温度。此外,采用单因素法研究气体控制参数对制品翘曲的影响。结果表明:气体保压时间增加10 s,制品翘曲量减小36.9%;提高气体压力和增加延迟时间,制品翘曲量减小。     

注射模变形的数值计算与试验研究

在注射成型中,模具型芯、型腔的变形会影响塑件的尺寸精度,但现有的注射成型CAE软件都没有考虑模具的变形,在简化注射模结构的基础上,建立了受力模型,并实现了注射成型CAE软件与结构分析软件的集成。即将注射成型CAE充模分析所得的熔体压力场导入ANSYS,作为模具型芯、型腔的载荷,计算模具的变形量,试验验证了该方法的可行性和正确性。     

Numerical simulation study on monoblock casting process of ultra-slender structural components and experimental validation

Substrate, a typical ultra-slender aluminum alloy structural components with a large aspect ratio and complex internal structure, was traditionally manufactured by re-assembly and sub-welding. In order to realize the monoblock casting of the substrate, the Pro/E software was utilized to carry out three-dimensional (3D) modeling of the substrate casting, and the filling and solidification processes were calculated, as well as the location and types of casting defects were predicted by the casting simulation software Anycasting. Results of the filling process simulation show that the metal liquid is distributed into each gap runner evenly and smoothly. There is no serious vortex phenomenon in the mold cavity, and the trajectory of the virtual particles is clear. Results of the solidification process simulation show that shrinkage cavities mainly appear at the junction of gap runners and the rail surface of the substrate. The average deformation is 0.6 mm in X direction, 3.8 mm in Y direction, and 8.2 mm in Z direction. Based on the simulation results, the casting process of the substrate was optimized, and qualified castings were successfully produced, which will provide a reference for the casting process design of other ultra-slender aluminum alloy structural components.     

MPI注射成型数值分析的实验验证

介绍利用ATOS激光流动测量仪对汽车风扇进行测量,获取风扇变形后的数据。按照实际的注射工艺条件,应用Moldflow软件对汽车风扇注射成型过程进行数值化模拟,并将模拟结果与测量结果进行比较,分析MPI的计算误差,对提高注射制品的精度、推广CAE技术在注射模具设计与制造过程中的应用具有十分重要的意义。     

Numerical simulation and experimental verification of the restraint intensity of pipeline girth welding joint

The restraint intensity (RI) of the pipeline girth welding joint was investigated using finite element method and experimental method to predict the cold cracking susceptibility of pipeline steel. The distribution of RI along the girth weld was investigated to study the influence of welding position on the RI. Subsequently, the effects of outer diameter (OD) and wall thickness of pipeline on the RI were studied with ABAQUS software. The results show that the RI is almost independent of welding position. The RI increased with the increasing wall thickness but decreased with the increasing OD. A prediction model of RI was developed based on the effects of the OD and the wall thickness. It has been found that the predicted RIs were in good agreement with the experimental values. The maximum fractional error between the predicted RI and the experimental values was just about 10%. It was indicated that the errors were mainly caused by the heterogeneous of the weld bead.