结构复杂墙板的铸造工艺

结构复杂墙板是黄石纺织机械厂长期为某公司生产的铸件。该铸件有四种,其结构相似,型腔复杂,砂芯多,外形尺寸为1700×900×260/220(mm),材质为HT200,重量380～420kg,壁厚在10～16mm。生产中,我们采用冲天炉熔炼、干型砂手工造型。     

YJ231接装机后墙板铸铁件浇注系统当冒口的补缩和溢流排渣设计

YJ231接装机后墙板铸铁件,材质HT200,轮廓尺寸1102mm×962mm×34mm,重200kg,干砂型,表面质量要求高,6个面均需机加工。为获得无夹渣、夹砂、缩松、气孔等缺陷铸件,采用均衡凝固浇注系统当冒口,浇注和补缩一体化设计方法:1只直浇道φ40mm,双向横浇道截面梯形32mm×44mm×50mm,4只内浇道80mm×7mm搭接在铸件顶面,设2只溢流排渣冒口φ50mm×60mm,8只出气冒口φ20mm。墙板实际浇注时间28s,与计算值吻合。生产实践证明,运用均衡凝固浇注系统当冒口浇注、补缩和溢流排渣工艺稳定可靠。     

强化除渣能力 减少铸件缺陷

S195柴油机机体(见图1)是我厂主要铸件。材质HT200,几何轮廓尺寸522×300×170mm,壁厚6～12mm,毛重41kg,浇注时间11～13s,浇注温度1320℃,沿气缸中心线分上下箱机器造型,平作平浇,流水线生产,日产200箱以上。1985年以前,机体铸件废品率一直在40%以上,其中夹渣缺陷占废品总数的     

6135柴油机机体铸件废品分析及改进

6135柴油机机体铸件(HT25—47),毛重383kg,净重318kg,各部位几何尺寸变化较大,厚薄相差悬殊,最厚处>15mm,最薄处<7mm,平均壁厚7mm;铸件外形几何尺寸为1165×396×460mm,外观形貌及窗口截面形貌见图1、2。     

20万KW汽轮机组高压缸4号喷嘴室缺陷的焊接修复

缺陷位置汽轮机高、中压汽缸均为珠光体耐热钢铸件,材质一般为15Cr1Mo1V、20CrMo、20CrMoV,形状复杂,壁厚不均,重量约6～10t。这样大型铸件几乎都有不同程度的铸造缺陷。我厂20万机组高压内缸4号喷嘴室,在精加工全部完工后,发现了铸造夹渣、砂包缺陷。缺陷大小为150×120×100mm,位置见图1。     

立体仿形铣床床身浇注系统设计

1　铸件结构及要求XB4 4 2 0 0半自动立体仿形铣床床身 (见图 1)材质为 HT30 0 ,质量 15 .3t,最大轮廓尺寸为 7340× 15 5 0× 5 80 (mm ) ,主要壁厚 5 3m m,最大 10 9mm,最小 2 0m m,两导轨面处的尺寸为 70 30× 6 70× 5 3(mm)和70 30× 380× 5 3(mm)。除铸件内腔、部分端面、侧面、底面为毛面 ,其余均为加工面。要求粗加工后进行时效处理 ,导轨面硬度不得低于 175 HB,各处硬度差不得超出 2 5 HB;铸件不应有降低结构强度、影响切削加工和工业造型的铸造缺陷 ;导轨面不允许存在深度超过实际加工余量的铸造缺陷 ;铸件主要尺寸精度不低…     

大型铸铁件的补焊

某大型箱体铸件,其外廊尺寸为3800×1600×2800mm,壁厚35mm,毛重20t,材质为HT28-47。生产过程中,由于铸件凝固收缩应力较大,而湿芯退让性不足,使铸造应力集中在一个端面的角上,造成长1620mm、宽3mm的裂纹(图1)。为了解决这个问题,进     

均衡凝固理论在湿型球铁轮毂工艺上的应用

我厂生产的某型汽车轮毂材质为 QT6 0 0 - 3,单件质量 4 0 kg,原工艺如图 1所示。生产状况如下 :砂箱尺寸 12 0 0× 80 0× 30 0 (mm) ,一型两件 ,对称布置 ,潮模砂型 ,紧实度80～ 90 ;玉米油砂芯 ;3t工频炉熔炼 ,浇注温度 132 0～ 1340℃ ,浇注时间为 2 0 s。结果浇出的铸件在 B面有缩凹 ,内有铁豆 ,深度 5～ 10mm,A面有大量夹渣气孔存在 ,废品率为 4 0 %左右。1　缺陷原因分析原工艺采用顺序凝固理论 ,两个大冒口 (80× 80× 15 0 ,mm)从铸件两侧引入 ,冒口颈粗厚 (30× 2 2 ,mm) ,旨在用冒口强烈补缩铸件 ,让冒口颈晚于铸件凝固。但由…     

柴油机气缸盖冒口工艺的改进

我所铸铁车间生产的船用柴油机气缸盖。材质为HT300,铸件重161kg,轮廓尺寸为505×376×255(mm)。一般壁厚10mm,最厚部位60mm。要求铸件组织致密,经过0.7MPa、10min的水压试验,不得有渗漏现象。采取雨淋式浇注系统,手工干型,树脂砂芯。铁水用工频炉熔化,出炉温度1500℃,浇     

一种消除壳类铸件裂纹的方法

壳类铸件的裂纹现象比较多,形成的原因也较多。当然解决的措施也是多种多样的。我厂生产的scx线切割机床身外形尺寸700×805×1100,壁厚10mm,较为均匀。总重460kg,材质HT15-33。为典型的壳类铸件,内部有厚为12mm的田字格加强筋,如图。几年来,我厂生产的这种床身在田字格的A处一     

圆筒状铸钢件的铸造工艺

近几年来,山东煤矿泰安机械厂铸造分厂在承揽的外协铸钢件中,多次承接了大、中型长圆筒状铸钢件。这类铸件的共同特点是铸件呈圆柱形筒体,长度在１５００～２０００ｍｍ之间,壁厚５０～８０ｍｍ,铸件材质为ＺＧ３１０－５７０。技术要求铸件的所有表面均机械加工,机加工表面不得出现夹砂、夹渣、气孔、缩孔、裂纹等铸造缺陷。１ 原工艺方案 初期,采用图１工艺方案。芯撑为φ１０ｍｍ×７０ｍｍ,芯子中间的钢管为φ４０ｍｍ × ５ｍｍ。合箱时,芯子中间出现横向裂纹,浇注完后,铸件清理十分困难,并发现铸件中部芯子弯曲,向上漂浮…     

车面墙板铸造工艺改进

黄石纺织机械厂为某公司长期生产的车面墙板铸件如图1所示。铸件轮廓尺寸为1500mm×900mm×160mm,重量350kg,材料为HT200。铸件大平面加工后研磨,铸件不允许存在气孔、夹砂、缩松、裂纹等缺陷。采用冲天炉熔炼,湿型砂手工造型生产。     

大型铝叶片压差铸造工艺

我厂生产的铝合金叶片(图1)是某厂从西德引进的用于各种大型轴流风机上之关键部件之一。该类铸件技术要求高,形状、尺寸变化大,单件重4～28kg,叶片尺寸为150×300mm到500×1000mm,即使在同一叶片上,叶身最薄处为3mm,最厚处达40～50mm,叶盘厚度为40～70mm之间,整个叶片呈扭曲不等厚结构。     

球墨铸铁齿轮箱的生产

齿轮箱是某公司从国外引进的离心压缩机的部件，其结构见图1。箱体轮廓尺寸为1687mm&#215;1518mm&#215;1862mm，主要壁厚25mm，最厚处108mm，箱体重2830kg，材料牌号QT400—18，铸件不允许有缩孔、夹渣、气孔、冷隔、开裂等缺陷，且不得渗漏。     

易熔合金压型用于薄壁复杂铝精铸件生产

我厂某产品有两个铝合金零件,外形尺寸分别为24×26×61,20×30×61。零件结构较为复杂,最薄壁厚只有0.9mm,零件重量分别为0.016kg、0.0165kg。设计要求是机加工件或压铸件。经分析我们采用低熔点合金压型进行熔模铸造生产。 一、铸件图设计 由于两零件的外形、内形基本相似,故将两个零件设计成一个毛坯。铸件图如图     

大料钟的铸造工艺设计

1 大料钟铸件结构特点 我公司生产的大料钟，材质为ZG270-500，浇注质量7450kg，铸件轮廓尺寸Ф2510mm&#215;Ф350mm&#215;1438mm，铸件最小壁厚40mm，最大壁厚150mm，壁厚相差悬殊，如图1，该件对尺寸精度、外观质量要求非常严格，经机械加工后需无任何缺陷。     

水泵典型铸件造型工艺的改进

图1为我厂200JD80型深井泵中壳铸件。其材质为 HT20-40,单件毛重17kg。采用 CO_2硬化水玻璃砂芯、湿型。该件系深井泵典犁铸件,其流道较复杂,有7片空间扭曲叶片,叶片厚度4mm。为保证叶片充填,采用顶注工艺。原工艺为铁水由直浇口通过内浇口直接引入铸件,如图2;铸件在砂箱中的布置见图3;原砂箱尺寸为570×335×130mm(长×宽×上箱高)。     

壳体零件的熔模铸造

目前我国熔模精密铸造主要生产25kg 以下的铸件,对于较大的壳体零件还有一定的局限性。这是因为:①模具的设计制造比较复杂,内腔成形难度大;②铸件容易产生缩松、涨砂、夹砂和裂纹等缺陷。我厂生产的 ZG45材质的钻机箱壳,重量42kg,外形尺寸370×230×250mm,壁的薄处为8mm,厚处为35～45mm。我们采用熔模铸造,经过多次试验和批量投产,取得了成功。     

用大孔出流理论设计大型铸件阶梯式浇注系统

1 铸件结构及工艺方案PC2-5型柴油发电机组用支承座铸件、外型尺寸为5130×600×785(mm),重约6040kg,属于大型铸件(图1)。铸件的顶面、底面及上部侧面需进行机加工,顶部厚实部分要铣出一个与铸件同长度的“T”型     

灰铸铁扩压器均衡凝固工艺

TP型风机用扩压器铸件,轮廓尺寸φ1985 mm×461 mm,外形似半喇叭形,最薄处壁厚30 mm,小口端最厚处壁厚150 mm,铸件表面全加工,铸件质量为853 kg,材质为HT250,要求无缩孔、气孔、裂纹和夹渣等缺陷.