氨法浸出电镀废渣中镍铜的工艺

实验采用NH3-NH4+-H2O体系浸出电镀废渣中镍和铜,通过正交试验研究了总氨浓度、氨铵比、液固比、温度、浸出时间对浸出率的影响.结果表明,在总氨浓度为6 mol/L、氨铵比为1∶1、液固比为8∶1、浸出温度80℃、浸出时间3h的最优条件下,镍的浸出率可达到82％,铜的浸出率可达到95％.     

刚果(金)某铜钴矿硫酸浸出试验研究

研究了刚果(金)地区某铜钴氧化矿的还原浸出过程.从矿石细度、硫酸浓度、浸出时间、浸出温度、还原剂加入量等对铜钴浸出率有影响的因素进行了详细研究.结果表明:在矿石-200目质量分数占比63.68％,浸出温度40℃,浸出时间2 h,液固体积质量比3:1,硫酸浓度60 g/L,还原剂加入量为理论量1.5倍的条件下,铜钴矿中全...     

NH3-NH4HCO3-H2O体系浸出钢铁厂含锌烟灰

研究了在NH3-NH4CO3-H2O体系下,以钢铁厂含锌烟灰为原料,影响锌浸出的因素.实验表明:影响锌浸出率的主要因素为氨浓度和浸出时间;较优的工艺条件是总氨浓度9.0 mol/L、浸出温度40℃、浸出液初始pH值11.0～11.5、搅拌速度400r/min、液固比4:1、浸出时间1 h.     

选矿后含铜尾渣选择性浸出的研究

以氨水为浸出剂从铜冶炼渣选矿含铜尾渣中浸出铜,考察了尾渣粒度、浸出剂浓度、反应温度和时间、液固比等对铜浸出率的影响。结果表明,在尾渣粒度0.074~0.105mm、氨水浓度1.1mol/L、搅拌速度600r/min、浸出温度(55±2)℃、反应时间120min、液固比15∶1的最佳条件下,铜浸出率达到75%以上,其它杂质几乎不被浸出。     

从贫化电炉渣浮选尾砂中氨浸铜的动力学研究

研究了采用(NH4)2CO3-NH3·H2O体系从湖北大冶某冶炼厂电炉渣浮选尾砂中浸出铜,考察了炉渣粒度、浸出温度、氨水浓度、固液质量体积比、碳酸铵用量、搅拌速度等因素对铜浸出率的影响。试验获得从电炉渣浮选尾砂中浸出铜的最佳条件为:炉渣粒度0～0.045mm,浸出温度80℃,氨水质量浓度70g/L,固液质量体积比1∶10,碳酸铵用量1.5g,搅拌速度500r/min。浸出过程前、后期受固膜扩散控制,浸出中期受扩散与化学反应共同控制。     

NH_3-NH_4~+-CO_3~(2-)体系浸出电镀污泥中铜、镍试验研究

研究了用NH3-NH+4-CO2-3体系从电镀污泥中浸出铜、镍,考察了总氨浓度、氨铵物质的量比、液固体积质量比、浸出温度、浸出时间对铜、镍浸出率的影响。结果表明:在总氨浓度为9 mol/L、氨铵物质的量比为1∶2、液固体积质量比为4∶1、浸出温度为70℃、浸出时间为4h的最优条件下,铜浸出率达95.02%,镍浸出率达88.4%。     

提高复杂铜钴矿石浸出率的试验研究

本文对某复杂铜钴矿石进行了提高浸出率的试验研究.试验通过硫酸浸出的方法浸矿,研究了各因素对铜钴矿浸出效果的影响,并获得了最优浸出条件.与现有工艺相比,本试验中铜、钴的浸出率得到明显提高.     

预处理对铜钴铁合金中钴浸出率的影响

主要研究了铜钴铁合金掺CaCO3焙烧对合金中钴浸出率的影响。合金分别添加5%、10%、15%、20%的CaCO3在900℃、1 000℃1、100℃、1 200℃、1 300℃下煅烧保温10 h,底层金属富集区与上层渣分离后破碎筛分,溶于H2SO4中。结果表明合金粉在900℃、1 000℃、1 100℃下煅烧时,钴浸出率随CaCO3添加量增加而提高;合金粉添加10%CaCO3在1 300℃下煅烧后浸出,钴浸出率达到峰值,约为95%,其后钴浸出率随CaCO3添加量增加而下降。     

NH_3-NH_4Cl-H_2O体系氧化锌矿柱浸试验研究

采用NH3-NH4Cl-H2O体系柱浸方法浸出氧化锌矿。结果表明,在矿石粒度为0.1～10mm、双柱串联操作、第一柱中填料2 629g、第二柱填料1 314g、总氨浓度7.5mol/L、NH4Cl/NH3=2∶1、浸出液循环喷淋30d条件下,锌浸出率达到92.19%,浸出液中锌离子浓度达到54.38g/L。与瓶浸结果相比,柱浸工艺锌浸出率提高约4个百分点,浸出液中Zn2+浓度提高约11g/L。     

某高碱性氧化铜矿常温常压氨浸试验研究

某铜矿石铜品位低,氧化率高,碱性脉石含量高,嵌布粒度很细,属于典型的难处理氧化铜矿。采取常温常压氨浸法处理,系统地考察了浸出过程中诸因素对铜浸出率的影响。试验结果表明,游离氧化铜浸出率达84%以上。结合氧化铜浸出率达10%以上。     

复杂硫化钴矿加压浸出工艺研究

采用低温低压浸出技术对复杂硫化钴进行研究。结果表明,在低温低压下,该复杂硫化钴中钴的浸出率大于92%,铜镍的浸出率大于90%,铁和砷形成稳定的砷酸铁进入浸出渣。     

铜钴伴生硫化矿火法冶炼过程钴的分配计算

针对铜钴伴生硫化矿冶炼的难题,提出了氧化造锍熔炼—还原造锍熔炼—氧化吹炼的工艺流程,以提高钴回收率、缩短钴回收流程。对氧化造锍熔炼—还原造锍熔炼过程中钴的分配比进行了计算。结果表明,在氧化造锍阶段,低操作温度和低冰铜品位可大幅提高钴在锍和渣中的分配比;在还原造锍阶段,低的还原温度和造高含铁冰铜都有利于钴的富集和回收。在典型的闪速熔炼—还原贫化工艺过程中钴的最大回收率为65%,可通过改变操作工艺条件来提高钴回收率。     

某氧化铜钴矿硫酸浸出试验研究

采用硫酸为浸出剂,对氧化铜钴矿浸出工艺进行了研究。试验结果表明:硫酸加入量为氧化铜钴矿质量的12.5%,氧化铜钴矿粒度磨样-74μm占87%,浸出温度80℃,浸出时间2 h,浸出液固比L/S=2∶1;铜浸出率为89.26%,钴浸出率为78.69%。     

云南某低品位氧化铜矿酸浸试验研究

云南某氧化铜矿氧化率为90．64％,其中铜矿物主要为绿铜矿和赤铜矿,属于难浸铜矿。根据物相分析结果,对比酸浸和氨浸,试验采用一次-因素酸浸方法,确定硫酸用量为80kg／t,磨矿细度为-200目54．5％,浸出时间100min,最终得到浸出率为71．68％。     

以低品位铜钴矿制取氧化钴的工艺研究

研究了从低品位铜钴矿制取氧化钴的工艺流程。该工艺能生产电子级氧化钴、电解铜,全流程钴的回收率为85.10%,铜的回收率为89.78%,具有较好的技术经济指标。