基于CATIA的飞机工装零件库系统

为降低飞机工装设计时的劳动强度,提高设计效率,在分析标准件库与组件库的基础上,对飞机工装零件库的建库方法进行了研究。设计了零件库系统的总体框架和数据库结构,针对不同类型零件提出了实体建模方法,应用了零件示意图绘制方法和驱动参数配置技术,并以CATIA软件为平台开发了基于客户/服务器三层架构的飞机工装零件库系统。这一系统具有良好的安全性和开放性,参数表达清晰,可以有效提高飞机工装的设计效率。     

面向概念方案设计的三维实体零件库的建立

介绍了产品的设计方法．分析概念方案设计方法的特点和基于该方法的三维零件库的特点。建立了基于概念方案设计的参数驱动零件模型．在自主开发的三维CAD软件系统环境下．应用VC＋＋实现了服务于机械系统概念设计的参数化零件库；将参数化零件库分为两类，详细说明了用户自定义零件库和常用传动零件库的创建、显示原理和简便的管理操作，并应用在机械产品装配环境中。     

电梯零部件参数化设计系统的开发

针对电梯不同合同项目机械部件配置多,整梯装配体庞大的特点,进行电梯零部件的设计系统平台的研究,论述了电梯三维参数化零件库的系统体系结构和构建的步骤,开发了三维的电梯零部件产品参数化模型库,实现了电梯零部件虚拟设计,为电梯新梯型的开发提供了先进的技术手段,缩短了新产品研制开发的周期。     

汽车焊装夹具三维图库CATIA参数化开发

针对汽车焊装夹具设计时所用零件大部分结构相似以及使用标准件较多的特点,提出了一种基于CATIA平台与数据库技术的参数化汽车焊装夹具零件库的开发方法。在Microsoft Visual Studio(VB)环境中,采用CATIA程序驱动及变量驱动建模的二次开发方式,论述了汽车焊装夹具零件参数化三维建模技术以及零件库的程序开发方法。应用表明所开发的汽车焊装夹具零件库系统具有结构合理、使用方便的特点,对提高汽车焊装夹具设计效率有较好的作用,为开发其它零件三维图库提供了解决思路。     

I-DEAS环境下的三维零件库创建方法

介绍了在I-DEAS环境建立三维零件库的方法和步骤。提出了利用三维零件样板、设计参数、三维模型参数化和族表技术实现零件尺寸的系列化以及三维零件库的创建。强调在设计草图时建立约束的重要性及建立约束的方式，分析了非独立参数和设计参数的关系及建立非独立参数关系式的方式，并通过实例说明了具体用法及调用方式。通过零件库的建立提高设计效率，减少设计工作量。由于该方法实现简单，不涉及编程，对企业建立自己的产品零件库具有一定的指导意义。     

参数化图形驱动及Web零件库的研究开发

Web零件库是实现企业资源共享和集成的有效方式。通过对零件库建库方法和参数化图形驱动技术的研究,提出了零件库自助式建库模式。经过设计开放式数据库结构和开发图形驱动程序,最终实现了基于B／S结构的网络化共享零件库,为用户提供零件三维模型浏览、下栽、查找、零件入库和管理等功能。     

异构CAD平台网络零件库系统的研究与实现

为满足不同CAD用户间三维零件资源共享和重用的需求,围绕多CAD平台和网络化,建立了异构CAD平台网络零件库系统体系结构,提出了零件通用三维浏览模型、零件调用与参数化驱动和零件库建库工具的实现方法和过程.并综合应用CAD软件的二次开发接口、AJAX异步通信、Web3D等先进技术,在.NET框架下开发出了针对机电典型行业中标准化、系列化零件三维图形的网络零件库系统,能实现零件三维模型在线浏览和参数化驱动,并能实现对网络零件库数据的有效管理与扩充.     

系列化可转位铣刀参数化设计系统的研究

分析了可转位铣刀及其工装的设计和制造特点,从参数化设计技术的要求出发,对可转位铣刀系列化设计环境体系结构及其关键技术做了较深入的系统研究.以Solidworks为三维图形设计平台,建立可转位铣刀及其工装的三维设计模型,并利用API技术,使用Visual Basic面向对象设计语言实现了参数化设计.同时利用Microsoft Access数据库软件建立了参数化图形数据管理系统,通过OLE技术实现数据管理及图形设计之间的数据传递,开发了系列化可转位铣刀的参数化设计系统.     

基于CAXA实体设计创建自定义参数化零件库的方法和实例

针对机械设计中使用的大量的典型零件,以CAXA实体设计具有的开放式的体系结构和三维CAD系统为基础,通过实例介绍了构建参数化零件库的方法。并且该软件零件库的建立更加简单化,从而有效的提高了实体建模的速度,缩短了设计周期。     

冲裁模CAD系统的研究与开发

为了减少模具设计中的重复劳动,缩短开发周期,开发模具设计系统具有重要的现实意义.本文利用Visual C++.net 2003对Pro/Engineer Wildfire2.0进行二次开发,完成了冲裁模CAD系统的研究与开发,包括冲裁工艺计算、三维参数化标准零件库、三维标准模座库以及人机交互界面等内容的设计与开发,达到了高效、快捷设计冲裁模的目的.     

Feature-Based Parametric Design of a Gating System for a Die-Casting Die

This paper presents a semi-automated approach for designing the gating system of a die-casting die. This approach combines the P-Q 2 technique and feature-based parametric design for achieving the automatic generation of the geometries for the gating system. It also enables users to integrate their expertise in the design at an early stage. User-defined gating features are pre-defined and stored in a gating library, and are then retrieved from the library and applied to the gating part with the desired parameters and locations during the design process. Algorithms based on the P-Q 2 technique are proposed for calculating the related parameters of the gating system. A prototype design has been developed using this approach, and the system is able to shorten the time for constructing the 3D geometries of the gating elements such as the gate, runner, overflow, shot sleeve, sprue, etc.     

基于CAXA的工程机械产品通用件库的研究

针对工程机械行业产品设计的要求,结合CAXA设计平台的特点,提出了通用件库的系统构架,探讨了通用件库的设计方法,建立了可动态扩充的通用件库模型,实现了通用件库系统的动态扩充和通用件参数的离线编辑功能,从而大大地提高了通用件库的建库效率,所开发的零件库系统巳应用于“基于CAXA的工程机械设计系统”,取得了良好的效果。     

全息智能夹具三维标准件库建立的研究

针对机床夹具标准件库的建立 ,将标准件分为标准元件、典型组合和标准结构三个层次 ,采用种子零件的方法建立标准元件库 ,在标准元件库中除了记录几何特征信息外 ,还记录了具有工程含义的属性信息 ,使标准元件的信息完备 ,以满足夹具设计全过程对信息的需求。为建立典型组合和标准结构库 ,提出了基于装配模型的智能动态建库方法 ,设计了无冗余建库结构 ,实现了典型组合和标准结构装配的智能化和自动化。根据以上方法在 U G平台上用 UG/ API和 Oracle数据库建立了夹具三维标准件库 ,种子零件、参数数据和属性信息等存储在服务器端的数据库中 ,在客户端动态生成并调用标准件库。该三维标准件库在开发的夹具 CAD系统中应用 ,取得了满意的效果     

用VC++开发Pro/E三维标准件库

在产品设计过程中，建立三维标准零件库和对其进行参数化设计是提高产品设计效率的有效途径。基于三维CAD软件Pro／Engineer，通过加载Pro／T00lkit应用程序和Access数据库，利用MFC集成方式，实现了标准件的自动检索和参数化自动更新技术。     

SolidWorks环境下参数化部件库的开发及实现

以提高设计效率、重用企业设计资源为目的,针对目前常用三维CAD系统中部件库存在的问题,提出了一种基于SolidWorks的参数化部件库的构建方法,并对其实现方法和关键技术进行了研究.在部件库建库策略的指导下,建立其系统结构.结合具体实例,对实现过程中的主要关键技术,如参数化三维部件模板的建立,关联性二维工程图的生成,工程数据库系统的设计,交互界面和程序设计,进行了详细的阐述.此方法实现了基于部件库的自动化部件设计与工程图的自动生成.     

模型参数驱动的零部件库设计方法研究

分析了当前零件库设计方法存在难以动态扩充的问题,提出了模型参数驱动的零部件设计方法;以注塑模具零件为例分析了零件参数的复杂性,提出以"单遗传结构"的形式描述零件参数,以多级别数据存储结构作为零件参数的存储方式,使得平面二维表格(或者复杂的树状表格)简化为线性数据结构,每条记录均成为仅包含参数控制关系的单个参数的数据,从而建立起可动态扩充的系列化、标准化的零部件库。利用这种建库方法,同时实现了三维零部件的离线式编辑。     

标准件库管理系统中的知识重用技术研究

通过分析知识重用在标准件库管理系统中的应用层次,分别介绍了特征重用、标准件重用、装配关系重用以及设计过程重用的理论基础和实现方法,从而实现了在UG平台的上标准件设计过程的自动化,有效提高了产品设计的效率和质量。     

基于Pro／E的滚珠丝杠参数化设计

介绍了利用Pro／EWildfire 4．0内嵌的Program编程功能和零件簇表功能,实现滚珠丝杠系列产品快速设计的方法。对于丝杠、螺母等较复杂的零件,使用Program编程功能,设定若干个参数,设计零件的主样件。对于滚珠等较简单的零件,使用零件簇表功能构建零件库。通过给主样件参数赋值和选取零件库中的零件,可以得到不同的滚珠丝杠副。     

Effective process design and robust manufacturing for hydroformed parts

A general trend and one of the important strategies in the automotive industry is reducing the lead time of a new car development. In order to obtain this goal the efficient use of simulation software is needed to effectively design a hydroformed part. The stages of the design chain are integrated in one simulation tool. The outcome of this feasibility analysis is a virtual prototype saying that it is possible to produce the part. In fact one process point has been defined whereas when going into production a process window must be know to guarantee a stable production process. In order to achieve this latter we are suggesting a process performance analysis. Based on multiple simulations the influence and sensitivity various process parameters on the forming process can be identified. Besides combining the analysis with statistical process control evaluation the process capability (Cpk-values) can be defined. This design chain analysis will be applied on a hydroformed part. The process performance analysis is the identification of the process window and process capability in advance, so before any tool has been milled. This will be demonstrated on a second hydroformed part.     

A finishing cutter selection algorithm for additive/subtractive rapid pattern manufacturing

The additive/subtractive rapid pattern manufacturing (RPM) process sequentially deposits thick material slabs and then machines them into desired geometries in a layer-by-layer manner. Although most rapid manufacturing systems mainly intend to increase flexibility in manufacturing rather than to reduce processing speed, it is still practical to choose the optimized sets of cutters and machining parameters specifically for each layer to improve both the machining quality and efficiency. This paper presents an algorithm to automatically select finishing cutter geometry, diameter, and calculate machining parameters for the RPM process. Inputs to this algorithm are StereoLithography file from a computer-aided design model and a cutter library. Finishing cutter selection is based on geometry accessibility and machining process efficiency analysis. The algorithm has been implemented in RPM automatic process planning software and the experimental result on a sample part is presented to show the efficacy of this algorithm.