生物热洗+微生物降解技术处理含油污泥的室内实验研究

为解决一直困扰油田的含油污泥处理难题,进行了“生物热洗+微生物降解”工艺处理含油污泥的创新性实验。对非离子型生物表面活性剂S1、阴离子表面活性剂R2和无机清洗助剂N2,通过正交实验确定了最优药剂配比(质量比)为S1∶R2∶N2=0.08∶0.03∶0.15;对生物热洗的工艺条件进行探索,确定最佳工艺条件清洗温度为60℃,液固比为5,清洗时间为50 min。对经过生物热洗后残留的石油,进行了3种条件下的微生物堆肥降解实验。实验结果表明:3^#实验(含油污泥+锯末+营养物质+菌剂+复合生物表面活性剂A1)降解率达到85.5%,相比1^#实验(含油污泥+锯末+营养物质)和2^#实验(含油污泥+锯末+营养物质+菌剂)降解率分别提高了71.0%和23.7%。最终经过“生物热洗+微生物降解”工艺处理后的含油污泥含油率降至0.8%,并且可以较好地回收油泥中的石油。本实验研究为下一步的现场应用提供了依据。     

生物热洗+微生物降解技术处理含油污泥的室内实验研究雷江辉

为解决一直困扰油田的含油污泥处理难题,进行了“生物热洗+微生物降解”工艺处理含油污泥的创新性实验。对非离子型生物表面活性剂S1、阴离子表面活性剂R2和无机清洗助剂N2,通过正交实验确定了最优药剂配比(质量比)为S1∶R2∶N2=0.08∶0.03∶0.15;对生物热洗的工艺条件进行探索,确定最佳工艺条件清洗温度为60℃,液固比为5,清洗时间为50min。对经过生物热洗后残留的石油,进行了3种条件下的微生物堆肥降解实验。实验结果表明:3#实验(含油污泥+锯末+营养物质+菌剂+复合生物表面活性剂A1)降解率达到85.5%,相比1#实验(含油污泥+锯末+营养物质)和2#实验(含油污泥+锯末+营养物质+菌剂)降解率分别提高了71.0%和23.7%。最终经过“生物热洗+微生物降解”工艺处理后的含油污泥含油率降至0.8%,并且可以较好地回收油泥中的石油。本实验研究为下一步的现场应用提供了依据。     

含油污泥微生物处理技术研究

油田开发、集输中都会产生大量含油污泥,具有组成复杂、污染物含量高、直排环境危害性大等特征,因此必须对其进行有效处理。含油污泥处理的多种方法中,微生物处理技术具有稳定、有害物质处理彻底、不产生二次污染等优点,已成为含油污泥处理的重要技术之一并被广泛使用。本文回顾了微生物处理中常用的菌种类型及其降解石油烃类物质的机理,分析了微生物自身特性、微生物所处生存环境和含油污泥组成特性在处理过程中的影响,阐述了地耕法、堆肥法、生物泥浆法和生物浮选法的原理及适用特征;介绍了目前主要使用的电化学-微生物耦合技术和热洗-微生物耦合技术的研究现状,提出了对未来微生物与其他耦合技术处理含油污泥的意见及展望。     

含油污泥处理技术研究现状

含油污泥是一种富含矿物油的多相分散体系,组成复杂,是由黏土颗粒、有机质、絮体、微生物及其代谢产物、矿物质等混合形成的污泥。含油污泥来源于石油开采、集输和炼油过程中产生,含油污泥主要影响石油化工行业和环境。国内外油田含油污泥的主要处理方法包括萃取、机械分离、超声波、微波填埋、焚烧、裂解、化学热洗、固化、堆肥、调剖等处理方法。每种处理方法均有各自的优缺点和适应性,对含油污泥进行分级处理和对处理方法进行分级是今后研究的主要方向。     

含油污泥处理技术进展

含油污泥主要来源于原油的开采、储存、运输以及加工等过程。对含油污泥组成、性质以及处理方法和现状进行介绍,分析相应的机理。含油污泥处理方法主要有热解、溶剂萃取、热水洗涤、超声处理、生物处理以及电动力学处理等,通过对含油污泥处理方法进行对比分析,总结了不同处理方法的应用范围及特点。根据含油污泥性质及环保要求,对含油污泥处理技术的发展提出了建议。在含油污泥实际处理过程中应结合含油污泥的性质、处理方法的特点以及处理需求等,借鉴优秀的技术采用复合手段处理,从而达到含油污泥处理资源化的目的。     

含油污泥处理工艺技术现状及其展望

随着我国石油产业化发展,含油污泥产量不断增加,面对巨大的环保压力,油田提出提质增效,含油污泥的减量化、无害化和资源化处置势在必行。根据国内外含油污泥处理技术和工艺特点,建议含油污泥从源头进行减量以减少含油污泥的产生,针对不同的含油污泥类型筛选不同的技术工艺,尽量地回收原油,低含油量的污泥采用电化学生物耦合等技术,对于含油较高的稠油类型污泥采用"热洗+干化+热解技术";尽快地出台国家级的含油污泥处理相关标准,对于以满足排放达标的含油污泥给出明确的处置和资源化方法,给出执行标准。为了协调油田发展和环境保护之间的平衡,积极寻求绿色、节能、高效的含油污泥处理技术是今后含油污泥处理的主要发展方向。     

含油污泥热化学清洗-离心工艺参数优化实验研究

由于油田含油污泥的成分日趋复杂，导致现有热化学清洗-离心工艺的药剂和参数已不能满足处理要求。为了有效处理油田生产过程中产生的含油污泥，减少对自然环境的破坏，以某油田含油污泥为处理对象，采用单因素分析方法，分别以热洗药剂种类、投加量、泥水比、热洗温度、离心转数为变量，通过投加化学药剂、热水对含油污泥进行化学热洗，再经离心脱水，以脱水后油泥残油率为考核指标，考察不同参数的变化对含油率的影响，优化含油污泥热化学清洗-离心工艺参数。试验结果表明：从处理效果、经济等方面综合考量，采用药剂为OP和BS复配药剂，复配比例为OP∶BS=5∶1,OP药剂投加浓度为500 mg/L,BS药剂投加浓度为100 mg/L，泥水比1∶4，热洗温度65℃，离心转数为2 200 r/min为最佳参数，处理效果最佳，清洗后油泥残油率为1.43%，为含油污泥处理站优化运行参数提供技术依据。     

炼厂含油污泥三相离心分离新工艺

针对目前含油污泥治理方面存在的问题，提出了一种炼厂含油污泥的油－泥－水三相离心新工艺。通过对试验条件的优化，采用化学增效剂复配方案，可几乎全部回收含油污泥中所含有石油烃。该工艺为现场含的石油烃。该工艺为现场含油污泥治理提供了废料资源回收的新途径。     

石油工业废弃物的三类生物处理技术

石油工业废弃物如含油污泥，油污土壤，含油钻屑等都可采用生物技术予以处理。这些生物处理技术主要包括三大类：土地处理法、堆肥处理法和污泥生物反应器处理法，本文介绍了这三类生物处理技术的室内研究及现场应用结果，并进行了技术可行性及经济效益分析。     

清罐含油污泥热洗收油技术研究

本文针对目前油田含油污泥热洗收油效率普遍低的现象进行研究,分析了含油污泥在热洗过程中提高收油率和降低残渣含油率的主要影响因素,主要为泥水比、体系pH、热洗温度、加药浓度、加热搅拌时间、搅拌速度、离心转速和离心时间.确定了最佳处理条件:泥水比为1:2,体系pH为8,热洗温度为60℃,破乳剂加量为0.06％,清洗剂加量为0...     

Detergent compositions for oil sludge reclamation

A washing composition based on biodegradable surfactants and an alkaline buffer system has been developed for oil sludge reclamation. A specially selected ratio of the components is optimal owing to the synergistic effect of their interplay. Washed oil sludge and soils do not require further purification and can be processed into building materials or used as a filling material for cluster sites or roads. The contaminated aqueous solution remaining after oil sludge washing is subjected to microbiological treatment with a commercial bio-preparation. The biodegradation of saturated hydrocarbons in the spent solution is more than 90%. After bio-degradation, the water is recycled to wash a new portion of oil sludge or is used for sanitary or other industrial needs.     

催化裂化装置液化石油气精制系统工艺改进

中国石油化工股份有限公司金陵分公司Ⅲ套催化裂化装置年产液化石油气约0.7 Mt,液化石油气精制采用常规工艺.产品精制单元自2012年开工以来,液化气原料H2S含量一直远超设计值,进入后续碱洗脱硫醇系统,新鲜碱耗量、碱渣排量大幅度增加.由于碱渣中带溶剂,导致浓硫酸中和碱渣处理装置管线堵塞、碱渣处理困难.针对液化石油气夹带焦粉容易造成液化石油气溶剂脱硫抽提塔堵塞问题,对常规精制流程进行了改进,将一级碱洗改为MDEA溶剂洗涤、三级水洗增加碱液洗涤.改造后,液化石油气精制单元每月降低溶剂消耗5t,溶剂单耗由0.274 kg/t下降到0.115 kg/t;碱液消耗由16 t/d降低到6t/d;碱渣排量由19 t/d降低到7.4 t/d,月经济效益约57.92 × 104 RMB￥.     

含油污泥处理工艺优化研究

针对目前油田联合站中含油污泥处理工艺存在的问题，开展了用污泥分离器替代污泥处理工艺中的污泥分离池和污泥浓缩罐的研究工作。研究结果表明：污泥分离器必须配合污泥浓缩剂才可以达到较好的分离效果。当污泥浓缩剂加量为0．8％，污泥分离器最佳停留时间为30～45min时，油的平均去除率达97．2％，污泥的去除率大于80％，污泥基本浓缩富集至分离器底部，其含水率小于90％，可以满足污泥后续机械脱水的要求，节省了投资和占地面积。     

油罐底含油污泥处理技术

根据油罐底含油污泥的特殊组成，用国产设备，组配成套油罐底污泥处理设施；污泥经过调质和离心分离技术处理后得到资源化利用。污泥中的碳氢化合物回收率达到94．5％，回收油可以达到回炼要求，污水达到排放污水处理场要求，污泥量减至原来的12．2％。     

炼油生化剩余污泥催化深度减量技术的工业应用

大幅减少炼油生化剩余污泥对降低企业污泥处理和处置费用、保护生态环境意义重大.考察了炼油生化剩余污泥催化深度减量SM R技术工业化的处理效果,运行结果表明:对含水率98.3％ 的炼油生化剩余污泥,经过SMR污泥减量装置的处理,污泥脱水性能得到显著改善,脱水残渣平均含水率57.1％、污泥量减少99.4％、挥发性悬浮物平均去...     

冲砂喷嘴水力冲砂性能的试验研究

针对油田罐体内易沉积泥砂和这些含油泥砂难以自动清理的技术问题,选择圆锥收敛形冲砂喷嘴进行了水力冲砂性能的试验研究。确定了单个喷嘴的最佳冲砂流量和冲刷范围,得到流量q、喷距H(喷嘴与砂面垂直距离)、冲刷坑尺寸之间的关系,按此参数设计的水力冲砂喷嘴管网能使冲砂覆盖率达到99%,并能使油水界面基本不受扰动影响。     

油田含油污泥资源化处理技术及其应用

详细介绍各种油田含油污泥处理技术,并重点介绍采用化学调质与离心分离处理的工艺路线及应用实例。应用结果表明:通过对含油污泥进行化学调质与离心分离处理,处理后的污泥含油小于2%,含水小于60%,并可回收污泥中85%～95%的原油。具备良好的经济效益和社会效益。     

炼油厂硫酸渣的综合利用研究

采用加热法将炼油厂硫酸渣分离成酸水、油和剩余渣三个部分。酸水和油经过精制处理可直接利用，剩余渣经中和反应生产隔离剂、磺化沥青等产品，以达到对酸渣较完全的综合利用。结果表明：1t酸渣经加热后，可分离酸水约300kg（浓度约70％）、酸性油约150kg、剩余渣约550kg。550kg剩余渣经反应调合可生成隔离剂1t或磺化沥青约1t。     

污泥吸附剂对含油污水中石油类及工业油品的吸附探索

以含油污泥和核桃壳为原料制备污泥吸附剂,并将其应用于含油污水中石油类的处理和工业油品的吸附。结果表明：制备的污泥吸附剂碳元素质量分数为87.68%,表面质地松散,分布着大量发达的孔隙,孔隙结构以过渡孔为主;相同条件下,污泥吸附剂对含油污水中石油类处理效果明显优于活性炭,热处理再生后的污泥吸附剂对含油污水中石油类的处理能力相比于新剂略有下降,但仍优于同时再生的活性炭;污泥吸附剂应用于工业油品的初始瞬时吸附速率高于活性炭,热处理再生后的污泥吸附剂初始瞬时吸附速率相比于新剂有所提高,随着再生次数的增加,初始瞬时吸附速率不断提高;热处理再生后的污泥吸附剂对工业油品的饱和吸附量始终高于同时再生的活性炭,且其达到饱和吸附的时间更快,多次再生后仍能保持较稳定的工业油品吸附量。