硅钼蓝法测定粘土矿浸出渣中可溶性硅的不确定度评定

采用硅钼蓝分光光度法测定粘土矿微生物浸出渣中可溶性硅的含量,建立了测量数学模型,运用统计学原理对检测过程中产生不确定度的各分量影响因素进行了分析,同时对一个粘土矿微生物浸出渣中可溶性硅含量测定结果的不确定度进行了评定。     

钾钙肥中硅的溶出行为研究

通过实验研究了钾钙肥中的硅在不同条件下的溶出行为,为使用钾钙肥提供了依据。     

稻草烧碱法蒸煮过程硅溶出与脱木质素动力学的研究

对稻草原料在烧碱法蒸煮过程中硅溶出规律进行研究,探讨了蒸煮过程中反应动力学。研究结果表明:稻草原料中硅的活化能是42.2 kJ/mol,比木质素的活化能低7.3 kJ/mol。在蒸煮温度70℃时,脱硅反应速率常数是脱木质素反应速率常数的3.78倍。     

氟化铝生产副产物-硅渣酸化过程及其动力学

为解决实际生产中氟化铝生产残渣(简称硅渣)难利用问题,以云南某地硅渣为研究对象,以浓硫酸为酸化浸出介质,以浸出率为指标,以单因素实验为基础,研究了酸化过程中酸用量、反应温度、反应时间的影响。结果表明,最佳酸化条件为：加入理论酸用量(23.66 g) 1.3倍的浓硫酸,反应温度170℃,反应时间90 min,该条件下SiO₂的纯度迅速提升至大于99.00%,Al浸出率大于99%,F浸出率大于97%;该反应为液-固多相反应中的收缩未反应核模型,反应活化能为62.97 kJ/mol,浸出过程由化学反应控制。该方法的提出对硅渣的利用提供了一种新思路,具有反应时间短、耗水少、酸化后有价元素浸出率高的优点。     

铬渣中六价铬溶出方法研究

本文比较了水、碱性水溶液、酸性水溶液三种标准方法对铬渣中六价铬的溶出效果,结果表明,USEPA3060A标准方法溶出率最高,GB5086.1-1997标准水法与HJ/T299标准酸法溶出率相近,三种方法溶出率都与铬渣粒径有关.     

造气煤球渣作硅肥对水稻的效果

利用小氮肥厂造气碳化煤球渣加工粉碎作硅肥，在缺硅多病（稻瘟病）土壤水稻上施用，增产显著。与等硅量钢铁炉渣硅肥没有区别，亩施１５０ｋｇ小区试验平均增产７．８％，１６个点（块）对比试验平均增产１７．１％，亩增稻谷５２．６ｋｇ。     

煤矸石中和渣酸浸物的溶出

采用浸提法提取煤矸石中和渣酸浸物中的有价元素,考察了溶出温度、溶出时间和溶出液固质量比对酸浸物溶出过程的影响;以单因素实验为基础,进行正交实验,优化溶出工艺条件,用X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)表征煤矸石中和渣酸浸物、酸化产物及滤渣的物相和微观形貌。结果表明,酸浸物溶出最优工艺条件为液固质量比3:1、溶出时间40 min、溶出温度80℃,此时有价元素氧化物的溶出率分别为TiO2 82.63%, Fe2O3 96.48%, Al2O3 98.33%, CaO 87.72%, MgO 95.31%。提取后滤渣中只有SiO2和少量TiO2及CaSO4存在,表明煤矸石中和渣酸浸物中的有价元素通过该溶出工艺可充分溶出。     

粉煤灰提铝硅渣碱溶脱硅反应及其动力学

以内蒙古某酸法粉煤灰提铝硅渣为对象,研究了其在NaOH溶液中的非晶态SiO2的脱硅行为,通过脱硅反应中脱硅率随时间的变化,研究搅拌速度、反应温度、NaOH溶液浓度对脱硅率的影响.通过拟合实验数据,确定脱硅反应的动力学规律和宏观动力学方程,并计算相应的表观活化能.结果表明:搅拌速度对脱硅率影响较小,提高反应温度和NaOH...     

还原焙烧钛渣盐酸浸出过程的动力学

对钠化焙烧钒钛磁铁矿产生的新型焙烧钛渣,采用盐酸加压浸出方法提钛,根据反应前后物相变化,考察了酸浓度、液固比、反应温度、反应时间等对钛浸出率的影响. 结果表明,加压酸浸的最优条件为反应温度120℃,反应时间2 h,盐酸浓度30%(?),液固比8 mL/g. 该条件下,TiO2浸出率可达95%以上. 根据固体产物层内扩散控制模型的动力学方程和Arrhenius方程,利用焙烧渣在不同反应温度下的转化率与反应时间的关系得出焙烧渣在盐酸体系中常压分解动力学方程为1+2(1?x)?3(1?x)2/3?11.4e?31.2/(RT)t,反应的表观活化能为?31.2 kJ/(mol?K).     

HCl-NaCl浸出铅锑合金氧化吹炼渣过程中锑的浸出动力学

用液-固多相反应的收缩未反应核模型研究了在HCl-NaCl浸出铅锑合金氧化吹炼渣过程中锑的浸出动力学. 详细考察了浸出温度、盐酸浓度、颗粒粒度对锑的反应速率的影响. 研究结果表明,从铅锑合金氧化吹炼渣中浸出锑过程的控制步骤为固膜扩散,表观反应级数为0.2775. 在实验选取的温度范围内,反应的表观活化能为7.656 kJ/mol. 根据研究结果,建立了浸出锑的宏观动力学方程.     

高炉铝酸钙炉渣浸出过程动力学

研究了高炉铝酸钙炉渣的浸出动力学,考察了搅拌强度、浸出反应温度、浸出剂初始浓度及炉渣粒度对浸出速率的影响. 结果表明,浸出过程符合一级反应的收缩未反应核模型,宏观动力学方程为1+2(1-xB)-3(1-xB)2/3= 1.108exp(-1906/T)t,表观活化能为15.84 kJ/mol,过程速率为固膜内扩散速率控制. 通过实验数据验证,表明所得模型能较好地描述炉渣的浸出过程.     

高硅高铁含铜渣氧压酸浸过程

对火法炼铅产高硅高铁含铜渣进行了氧压硫酸浸出过程研究. 结果表明,浸出时间、氧分压、酸量、浸出温度和搅拌速度对Cu的浸出率和浸出液中Fe含量有显著影响,溶液初始含Cu2+量对Cu浸出率影响不明显. 最佳工艺条件为：时间2 h,氧分压0.8 MPa,硫酸浓度46.6 g/L,温度(150±2)℃,搅拌速度600 r/min,复合絮凝剂A用量30~100 g/m3. 在该条件下,Cu浸出率>95%,浸出液中Fe<5 g/L,硫转化率20%~30%,料浆过滤速度约0.8 m3/(m2×h).     

用冶炼炉渣研制水稻专用硅肥及其肥效试验

利用炼铁高炉渣和鼓风炉炼铜渣研制水稻专用硅肥,经田间肥效试验,结果表明:用炼铁高炉渣生产的水稻专用硅肥,其肥效明显优于按当地习惯施用的单一品种氮磷钾混配肥,及利用难溶性二氧化硅混配的硅肥。硅酸盐中易溶性硅对提高水稻成穗质量,增强植株抗病能力等效果显著,增产幅度高达11.4%。     

电炉钛渣碱浸除硅、铝与碱浸渣的预氧化焙烧动力学

采用碱浸除杂-预氧化焙烧-活化改性-高压酸浸工艺处理云南地区电炉钛渣,制备高品位人造金红石. 研究了电炉钛渣碱浸除硅、铝的机理,考察了搅拌速率、粒度、温度、NaOH浓度、液固质量比、浸出碱试剂单因素对浸出率的影响,SiO2与Al2O3浸出率高达75%和50%;正交实验结果表明,NaOH浓度为1.5 mol/L、液固质量比为8、温度为沸腾温度(92.7℃)、浸出时间为1 h的条件下,浸出效果较理想;通过碱浸渣预氧化,有60%的TiO2以金红石形态析出,且在低于700℃下过程受界面化学反应控制,扩散较快,表观活化能为31 kJ/mol/, 850℃下过程受扩散控制,随空气流量增大氧化率提高.     

钒铬还原渣碱浸提钒工艺及其动力学

采用常压下空气氧化-碱浸工艺,对钒冶炼的钒铬还原渣进行提钒. 通过正交实验考察了碱浓度、浸出温度、液固比对钒浸出率的影响,研究了钒的浸出动力学. 结果表明,最佳条件为碱浓度100 g/L、浸出温度100℃、液固比4 mL/g、浸出时间1 h. 该条件下钒浸出率最高达98%. 钒的浸出过程符合核收缩模型,受扩散步骤控制,表观活化能为11.04 kJ/mol.     

钒渣钙化焙烧熟料的浸出过程

The process of acid leaching of calcification roasted vanadium slag was studied. The effects of process parameters variation on phase of the vanadium leaching residue, leaching rate of vanadium and the reason of vanadium loss were analyzed. The results showed that the main phase of vanadium leaching residue was insoluble in acid of dense solid solution R2O3 and Fe2TiO5, which was also mixed with silicate pyroxene phase and small amount of vanadate phase. The vanadium leaching rate first increased and then decreased with raising the roasting temperature, roasting time and the CaO/V2O5 mass ratio. Silicate species and its effect on vanadate, spinel oxidation incomplete, vanadium and vanadium bronze solid solution in of R2O3, and the difference of best leaching acidity of Ca3V2O8, Ca2V2O7 and CaV2O6 were the causes of vanadium loss.     

Alumina Dissolution into Silicate Slag

Dissolution of commercial white fused and tabular Al₂O₃ grains into a model silicate slag was investigated after 1 h at 1450° and 1600°C. Formation of CA₆ and hercynitic spinel layers was observed at all Al₂O₃/slag interfaces. The spinel layer was not always continuous, and so, compared with the CA₆ layer, it had a less-significant effect on the dissolution process. The CA₆ layer that formed adjacent to the tabular Al₂O₃ was incomplete at both temperatures, so that its dissolution was not a totally indirect process. These incomplete CA₆ and spinel layers meant that slag penetrated into the tabular Al₂O₃ grains, which, thus, were corroded and disintegrated by the penetrating slag. There was evidence of liquid in the CA₆ layer adjacent to the fused Al₂O₃ after 1 h at 1450°C, which also enabled direct dissolution. After 1 h at 1600°C, fused Al₂O₃ revealed a thick (∼60 μm), continuous and unpene-trated CA₆ layer, indicating fully indirect dissolution at this temperature.