读者信箱

我厂自配DX—1乳化液时,按照所抄资料的配方和工艺要求,连续配制了十次,均未成功,每次都有近2/5的乳黄色不溶性碱性混浊液的物质出现,怎样解决? 山东电讯十厂线切割小组当按本刊1975年第一期22页所载配方配制DX—1乳化液,发现冲乳后不能充分乳化时,不必将它倒掉,也不要着急,首先要记住此配方的特点是当加入的氢氧化钾的用量将油酸的     

乳化液中NH4+含量对钢板表面的影响

马鞍山钢铁股份有限公司的4机架UCM连轧机组对乳化液润滑性能要求很高;而由于漂洗水水质不好,其中高含量的NH4 逐步在乳化液中累积,造成乳化液的高电导率,严重影响了乳化液的润滑性能。通过实验室模拟实验研究得出,调整轧制油的配方能改善乳化液的抗NH4 干扰能力。     

铝合金热轧乳化液的研制及其应用

结合铝及铝合金热轧工作温度高、轧件表面质量要求高等特点,通过对基础油、乳化剂及其他添加剂的考察和筛选,确定了一种新的铝及铝合金热轧乳化液配方。经过大量的试验研究和在国内某铝业公司的试用表明,使用研制的乳化液较之前的乳化液,能获得表面质量更高的铝轧件,完全满足生产各种类型铝制品润滑的使用要求。同时,研制乳化液的吨铝油耗比原用乳化液的吨铝油耗减少26%,能有效地降低工厂的工艺润滑成本。     

板材表面"黑条子"缺陷的形成机理和预防方法

对板材表面“黑条子”的形成机理进行研究，适当调整乳化液配方，解决了铝合金板材表面“黑条子”缺陷。     

快走丝线切割加工极间系统初探(续)

际线切割加工时切割速度仅与 DX—1接近,DIS—1型水基液电导率虽然较高,但是其电解作用份量明显低于 TM—1乳化液,实际线切割加工速度也高于 TM—1型。表6则表明材料对电解份量的影响,也随使用乳化液种类的不同而各异。特别应指出,试验前处理好的银白色线切割试件,进行电解作用     

抗菌预涂层钢板

预涂层钢板是指在预先经过镀锌等涂镀过的钢板上再加以聚酯树脂、聚氯乙烯系树脂之类有机树脂涂层的钢板,其有机树脂涂层可以根据用途和目的,赋予以耐风雨侵蚀性、耐磨性和耐热性等等各种功能。在抗菌制品市场需求的热潮中,也促进了抗菌预涂层钢板的开发。作为抗菌防霉预涂层钢板,主要是通过配合抗菌防霉剂来赋予涂层以抗菌功能。作为抗菌剂以银离子的效果最佳,但考虑到银在光和热的作用下往往有变色的性质,所以添加含银抗菌剂的涂层可能有发生变色的问题。因此,日本钢管公司选择了无银抗菌剂并采取了最佳涂层设计,开发成功具有与银…     

矿井乳化液自动配比的模糊自适应PID浓度控制系统

为了保证矿井乳化液配比系统中乳化液浓度保持稳态,在分析乳化液自动配比控制原理基础上,设计了一套矿井乳化液自动配比系统浓度控制的模糊自适应PID控制策略,并开展了现场实测研究。通过从乳化液流量瞬时变小和变大两个方面进行测定,验证了模糊自适应PID的控制设计的准确性。结果表明:模糊自适应PID具有较快的响应浓度,较小的超调量、更快达到稳态、更强的抗干扰能力等优点,可以实现对矿井乳化液自动配比系统浓度的最佳控制。     

Mg-Gd-Y-Zr合金光谱分析样品的制备过程研究

采用半连续铸造技术和挤压技术制备出Mg-Gd—Y—Zr合金光谱分析样品。通过三家单位协作定值，初步得出光谱分析样品的标准值和标准偏差，考察了光谱分析样品的均匀性，并且绘制出Gd、Y和zr元素的工作曲线，为以后Mg-Gd—Y—zr合金光谱标准样品的开发奠定了基础。     

新型Mg-Gd-Y合金富镁角的相图计算及实验测定

用相图计算软件Pandat计算了Mg-Gd-Y合金的液相面投影图、室温(25℃)的等温截面图、Mg-xGd-2Y和Mg-xGd-7Y合金系的垂直截面图,并选取了Mg-5Gd-2Y和Mg-1Gd-7Y两种合金,通过相图计算与实验验证相结合的方法对合金的相平衡及凝固过程进行了研究.用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪及示差扫描量热仪对该合金的室温平衡相组成及凝固过程的相变温度点进行了验证.结果表明,相平衡热力学计算结果与实验结果吻合,Mg-5Gd-2Y合金的凝固顺序为L-L α-Mg-α-Mg Mg5Gd-α-Mg Mg24Y5 Mg5Gd;Mg-1Gd-7Y合金的凝固顺序为L--L α-Mg-α-Mg Mg24Y5--α-Mg Mg24Y5 Mg5Gd,两合金的室温平衡组织均为α-Mg Mg24Y5 MgM5Gd.     

可逆冷轧机乳化液斑的防治

针对莱芜钢铁集团有限公司1 500mm UCM单机架轧机产品存在的乳化液斑问题,分析了其形成机理,通过采用新型防缠导板和外侧风刀、变频供乳改造、采用自动停喷乳化液和延时起车技术,使产品表面乳化液斑缺陷得到了控制,乳化液斑切除率由0.85%降低到0.12%,综合成材率由90.20%提高到90.38%。     

合肥压力机械厂

该厂是国家机械工业委员会定点生产液压机专业厂。该厂产品有:Y03—10、Y04—16、Y04—50手动液压机;Y30—2.5、Y30—4、YA30—6.3、Y30—16、YS30—25单柱万能液压机;Y41—10A、Y41—10B、Y41—25A、Y41—25B单柱校正压装液压机及YH02—100型1000     

基于冷轧机垂振的乳化液系统改造分析

通过对冷轧机垂直振动的分析,得出适当调整乳化液的性能和减小其浓度有利于抑制垂振。进行调整时发现,机架间乳化液的窜流问题严重影响了乳化液的调整效果,基于此原因从机架间喷射梁、张力辊、上下挡液板、吹扫梁、穿带导板等方面分析了乳化液窜流的原因,并提出了有效的改进措施。确定主要改进措施为:调整机架间喷射梁位置;后移张力辊与坝辊的位置,增加乳化液回流量;将吹扫梁改为大角度折形梁;改进挡液板,增加弧形沟槽;改进穿带导板,利于乳化液下落回流等。     

径向柱塞液压马达柱塞底部液压支撑的研究和应用

1 前言由上海煤炭科学院设计,昆山液压件厂生产的PM23a—D0.09型及山东矿业学院研制的RYMD0.1型径向柱塞液压马达,都是以高压乳化液泵站作为能源的。马达的柱塞底部平面和套在曲轴上的七星轮面直接配合,并在七星轮面上来回滑动,没有压力环。高水基乳化液介     

乳化液的电导率对线切割加工的影响

对不同介质的放电特性进行了分析,并通过对不同浓度、不同添加剂和不同脏污程度的乳化液的电导平进行了测量和加工试验,进一步研究了乳化液电导率的变化对加工效果的影响。     

乳化液锈斑产生的原因及其控制办法

乳化液斑迹是冷轧带钢常见的一种质量缺陷,某机组在生产DP钢过程中发生批量乳化液锈斑缺陷,给产品质量控制带来很大影响。通过分析乳化液吹扫装置原理和现场试验调整,最终找出影响吹扫质量的因素。对吹扫装置进行改进并在调整和维护上加强管理后,带钢表面质量得到了良好控制。     

乳化液使用性能对轧后带钢表面清洁度的影响

通过2种轧制油乳化液的对比使用试验，分析了乳化液使用性能对轧后带钢表面清洁度的影响；试验结果表明，适当提高轧制油乳化液中油性剂及游离脂肪酸含量，有利于改善润滑效果，从而提高轧后带钢表面清洁度。     

Y对铸态Mg-Li合金显微组织和力学性能的影响

研究了Y对Mg-8 Li合金铸态组织和力学性能的影响.结果表明:Y可以细化a-Mg相,改善其形态,并通过与Mg生成γ(Mg24Y5)相的方式使a相减少甚至消失;且随着Y含量的增加,γ相由弥散状向网状变化.同时Y还提高了合金的抗拉强度,且在Y含量为4%时,合金有最佳的综合力学性能.     

冷轧铜合金乳化液润滑模型及表面质量研究（英文）

根据平均流量模型和微凸体模型建立了冷轧铜合金混合润滑状态的理论模型。计算了使用不同运动粘度的乳化油,不同初始油相浓度的乳化液和在不同压下率条件下,轧制变形区的油相浓度,流动压力和接触面积。由计算结果可知,在冷轧过程中为使乳化液起到好的润滑作用和冷却效果,乳化油的运动粘度选在40~50 mm2/s之间,乳化液的初始油相浓度选在在0.02~0.05之间,道次压下率选择在30%。为进一步验证模型,利用四球摩擦磨损试验检测了乳化液的最大无卡咬负荷,确定乳化油的运动粘度和乳化液的初始油相浓度;通过观察轧后铜合金表面形貌确定轧制道次压下率,通过实验研究发现,实验结果和计算结果一致,验证了模型的准确性。乳化液润滑模型为轧制过程中乳化油运动粘度、乳化液初始油相浓度和道次压下率的选择提供了参考依据。     

Research of Lubrication Model and Surface Quality in Cold-Rolling Copper Alloy Using O/W Emulsions

根据平均流量模型和微凸体模型建立了冷轧铜合金混合润滑状态的理论模型。计算了使用不同运动粘度的乳化油,不同初始油相浓度的乳化液和在不同压下率条件下,轧制变形区的油相浓度,流动压力和接触面积。由计算结果可知,在冷轧过程中为使乳化液起到好的润滑作用和冷却效果,乳化油的运动粘度选在40~50 mm2/s之间,乳化液的初始油相浓度选在在0.02~0.05之间,道次压下率选择在30%。为进一步验证模型,利用四球摩擦磨损试验检测了乳化液的最大无卡咬负荷,确定乳化油的运动粘度和乳化液的初始油相浓度;通过观察轧后铜合金表面形貌确定轧制道次压下率,通过实验研究发现,实验结果和计算结果一致,验证了模型的准确性。乳化液润滑模型为轧制过程中乳化油运动粘度、乳化液初始油相浓度和道次压下率的选择提供了参考依据     

抗菌防霉防腐阻燃一体化纳米涂层应用研究

目的通过特种功能纳米粒子的协同作用以及不同功能涂层的合理配套使用,获得集抗菌防霉、防腐、阻燃和耐磨等多种功能于一体,适用于涉海和航天装备综合防护的多功能纳米涂层材料。方法以环氧树脂为底漆和中间漆的基体树脂,加入多聚磷酸盐和石墨烯复合助剂制备防腐底漆,加入石墨烯和膨胀型阻燃剂为复合阻燃助剂制备阻燃中间漆;以丙烯酸改性聚氨酯为面漆基体树脂,加入吡啶硫酮锌和纳米银抗菌复合助剂以及纳米陶瓷颗粒耐磨助剂,制备抗菌防霉耐磨聚氨酯面漆。将防腐底漆、阻燃中间漆和抗菌防霉耐磨面漆合理搭配,制备多功能一体化综合防护涂层材料。通过铅笔硬度测试、划格法附着力测试、耐冲击强度测试和耐人工老化测试评价纳米涂层的常规性能,通过盐雾测试研究防腐性能,通过燃烧实验研究阻燃性能,通过抗菌防霉实验研究抗菌防霉性能,通过摩擦实验评价其耐磨性能。结果经测试,纳米涂层的硬度为H,附着力为0级,耐冲击强度为50 kg·cm。800 h人工老化试验后,漆膜无明显变化。800 h中性盐雾测试后,基体无腐蚀点。12 s垂直燃烧实验研究发现其平均烧焦长度仅为1 mm,滴落物的续燃时间为0 s。烟密度研究发现纳米涂层240 s的Dm平均值仅为13,抗菌、防霉实验表明该纳米涂层对大部分细菌的抑菌率高达99%,其防霉等级为0级,耐磨性能测试发现涂层的质量损失为32 mg。结论所研制的一体化纳米涂层具有优异的防腐、阻燃、耐磨和抗菌防霉性能,可以在航天航空以及海工设施等特种设备上使用,能够起到综合防护作用。