降低铝电解槽焦粒焙烧冲击电压的试验研究

分析了预焙铝电解槽焦粒焙烧启动过程中造成冲击电压高的原因及不利影响,进行了降低焙烧通电冲击电压的试验研究.研究结果表明,改进焦粒的组成、用焦粒筛铺设焦粒以及通电初期电流合理分流,可降低焙烧冲击电压,提高电解槽焙烧质量.     

200 kA预焙铝电解槽煅后焦-石墨碎混合料焙烧方法

结合青海分公司生产实际,针对200 kA预焙槽在焦粒焙烧过程中的存在的问题,提出煅后焦-石墨碎混合料焙烧工艺,确定焦粒和石墨碎之比(重量比)为73,焙烧效果良好,冲击电压低于5.5V,焙烧过程中电流分布更趋均匀,横向温度梯度小于200℃,减少电解槽阴极的早期破损的可能,有利于延长电解槽寿命.     

降低240kA铝电解槽焙烧启动成本的途径探讨

从240 kA铝电解槽焦粒焙烧启动过程中物料与能源消耗入手,结合生产实际对焙烧启动过程中装炉用料配比的优化、最佳焙烧时间的确认、湿法无效应启动以及降低启动电压等方面进行了研究,探讨了降低240 kA铝电解槽焙烧启动成本的途径,并对产生的经济效益与社会效益进行了阐述。     

铝电解槽焙烧启动技术对比

本文介绍了燃气焙烧启动技术的过程控制,从焙烧效果及经济性等方面对比焦粒焙烧技术和燃气焙烧技术.对比结果显示,焦粒焙烧电解槽的总体上抬量小于燃气焙烧电解槽的上抬量;焦粒焙烧电解槽前期升温速度偏快,可控程度相对稍差,燃气焙烧升温速度稍慢,升温均恒,便于控制;两种焙烧方法的电解槽的阴极钢棒温度、炉底板温度和熔体区槽壳温度没有...     

400kA异型阴极结构预焙铝电解槽焦粒焙烧启动技术与管理

介绍了400kA异型阴极结构预焙电解槽的焦粒焙烧启动技术及管理,提出了异型阴极结构预焙电解槽焦粒焙烧启动及管理的一些实践经验和技术方法,实践证明焦粒焙烧启动方法在异型阴极结构预焙电解槽上是可以推广应用的,而且效果良好。     

预焙电解槽用焦粒焙烧启动中的实践探讨

电解槽焙烧启动是电解铝生产的重要阶段.焦粒焙烧法具有操作相对简便、技术可靠、焙烧时间短,一次可焙烧多处电解槽等优点,现已在大型预焙槽电解铝厂得到普遍应用,以求减少对电解槽内衬材料的热冲击,对筑炉时存在的裂缝等缺陷,希望在启动后由电解质优先进入从而阻挡铝液的持续渗入;减轻了劳动量,维护了安全有序的启动生产现场.其通过焦粒焙烧在启动中的应用,提出了一些优化措施.     

大型预焙槽焦粒焙烧探讨

国内目前采用的焙烧方法主要有两种:铝液焙烧及焦粒焙烧.焦粒焙烧法具有操作相对简便、技术可靠、焙烧时间短,一次可焙烧多处电解槽等优点,现已在大型预焙槽电解铝厂得到普遍应用,以求减少对电解槽内衬材料的热冲击及筑炉时存在的裂缝等缺陷,希望在启动后由电解质优先进入从而阻挡铝液的持续渗入.     

大型预焙槽焦粒焙烧探讨

国内目前采用的焙烧方法主要有两种:铝液焙烧及焦粒焙烧.焦粒焙烧法具有操作相对简便、技术可靠、焙烧时间短,一次可焙烧多处电解槽等优点,现已在大型预焙槽电解铝厂得到普遍应用,以求减少对电解槽内衬材料的热冲击及筑炉时存在的裂缝等缺陷,希望在启动后由电解质优先进入从而阻挡铝液的持续渗入.     

异型阴极铝电解槽电解质-焦粒焙烧启动技术实践及分析

分析了铝电解槽常用的焙烧启动方法的优缺点,详细介绍了重庆天泰铝业300 kA异型阴极铝电解槽电解质-焦粒焙烧启动方法并与常用方法进行了对比分析,实践证明异型阴极铝电解槽采用电解质-焦粒焙烧启动效果更好。     

400kA系列槽通电冲击电压过高原因分析

本文详细分析了黄河鑫业400 kA系列铝电解槽通电焙烧时冲击电压过高的原因,并采取了相应的整改措施,取得了十分显著的效果。     

燃气焙烧启动技术在石墨化阴极电解槽的工业应用与分析

燃气焙烧启动技术和石墨化阴极技术是当前电解铝企业面对国家阶梯电价政策要求下全面降低电能消耗的首选技术。通过分析燃气焙烧启动技术优势和石墨化阴极特性,指出了石墨化阴极电解槽采用燃气焙烧时需要提高焙烧温度、调整升温策略和延长焙烧时间等技术措施,并在2台400 kA电解槽上进行了工业应用,达到了启动后无渗漏现象,在平稳运行6个月的时间内,炉底压降可以稳定保持在185 mV以下,吨铝直流电耗为12 269 kWh,达到了行业较好水平。     

大型预焙铝电解槽焦粒焙烧技术的改进

本文介绍了某铝业公司大型预焙铝电解槽焦粒焙烧技术的应用和发展,以及焦粒焙烧技术的一些实践经验。     

浅谈降低铝电解槽焙烧启动费用的方法

分析了铝电解槽运行过程中多余电解质产生的原因,提出了一种用电解质块代替冰晶石作为装炉材料并结合不停电停启槽技术来降低铝电解槽焙烧启动费用的焙烧启动方案,并应用在150台大修槽上,降低了铝电解槽的焙烧启动费用。     

高导电双钢棒铝电解槽生产实践

高导电双钢棒铝电解槽可有效降低铝液水平电流、炉底压降和电解槽的工作极距,同时使电解槽由原来的散热型改为保温型来维持电解槽的热平衡,提高了电解槽低电压运行的稳定性,实现了平均槽电压3.78V和吨铝直流电耗12 270kWh的技术经济指标。     

电解铝侧插自焙槽技术改造与环境保护

电解铝侧插自焙槽属于落后的生产工艺，由于其能耗高、物料消耗大、劳动强度大、环境污染严重，在国内电解铝中已开始进行大规模的淘汰改造。采用先进的预焙电解槽生产技术，降耗节能、改善生产劳动强度，环境污染得到有效治理，各项环境指标达标排放，经济技术指标提高，食业面貌发生了巨大大变化。     

350kA铝电解槽焙烧自动分流装置的设计与实现

针对当前铝电解槽焙烧过程中手动通断分流片及人工记录数据存在控制精度低、焙烧效果不理想的问题,设计了一套焙烧分流自动控制系统。对焙烧过程中分流器的分流量变化、温度变化、分流效果和分流片的散热性能以及分流开关装置中动、静触头打火情况进行大量试验并做出深入研究。结果显示,该焙烧分流系统能够满足350kA铝电解槽焙烧启动的要求。     

240 kA大型预焙阳极铝电解槽焦粒焙烧启动工艺优化

叙述了包铝电解三公司针对240 kA,保证了包铝240 kA系列后92台预焙阳极铝电解槽顺利平稳启动.     

微波强化焙烧一水硬铝石矿浸出效果的研究

将一水硬铝石矿和过饱和NaOH溶液及Ca(OH)2混合均匀后在微波炉中焙烧;熟料在稀碱性溶液、常压条件下进行浸出,研究配料比、微波焙烧和浸出条件对熟料浸出的影响。结果表明,升高微波焙烧温度、增加NaOH添加量或延长保温时间都可以增加熟料中铝的浸出率。增加Ca(OH)2添加量可以减少溶液中硅的溶解率,但过量添加Ca(OH)2反而导致铝的浸出效果下降。适当的浸出温度和浸出时间有助于减少二次反应发生,提高铝硅分离效果。在最优试验条件下,熟料中铝、钠、硅的浸出率分别达到96.7%、98.2%和7.05%,赤泥颗粒较大,利于过滤过程。     

330 kA铝电解槽异形阴极碳块对水平电流的影响

采用有限元仿真计算,对330 kA铝电解槽进行传统阴极碳块结构和异形阴极碳块结构的电场进行仿真模拟,主要对铝液中水平电流分布进行分析。研究发现,异形阴极碳块结构相对于传统阴极碳块结构能够在影响压降较小的前提下降低水平电流密度。模拟结果表明,在异形阴极碳块表面凸起中增加隔断并改变凸起角度,对降低铝液中水平电流效果明显,能够降低铝液中最大水平电流密度27.8%,平均水平电流密度34.3%,有效提升了铝电解槽电流效率。     

高导电阴极钢棒结构铝电解槽电热场仿真计算

采用有限元仿真计算的方法对高导电阴极钢棒结构240kA铝电解槽进行了电热场计算。分析高导电阴极钢棒对铝液水平、槽电压以及电解槽温度分布的影响。结果表明,阴极压降可以有效降低107mV,并可有效减少铝液中的水平电流。