铝带冷轧机偏导辊速度同步控制

为了解决偏导辊与带材速度不同步导致的铝表面擦划伤问题,结合最小二乘拟合法和动态转矩补偿,采用偏导辊速度同步控制的方法,实现了偏导辊与带材速度的同步控制。该方法在某铝厂1 850 mm冷轧机偏导辊速度控制中应用后,取得很好的控制效果。     

冷轧机偏导辊的速度同步控制

介绍一种冷轧机偏导辊的速度同步控制方式。解决了轧机入口与出口偏导辊打滑导致的带材表面擦划伤问题,并取得很好的效果：     

铝带箔冷轧机偏导辊驱动的探讨

通过对１４００Ｇ冷轧机偏导辊驱动的探讨，说明该类轧机偏导辊驱动的必要性不大。     

导卫在特钢生产中的实践与解析

在现代的高速连轧生产中,要轧出高质量的钢材,其中标准的料型、准确的速度匹配和精细的导卫调整缺一不可,而导卫在此过程中起到至关重要的作用。笔者根据二十多年一线轧钢工作经验,针对导卫的安装、更换标准、料型配合、衬板规定、冷却润滑以及导辊上的轧件运动轨迹等方面,结合生产实践,总结优化方案,分析了导卫导辊的常见问题。期待为实际生产工作提供参考,促进一线轧钢调整工技术操作水平的提升,进而保证高速连轧的安全生产。     

高线轧机滚动导卫寿命的提高

针对滚动导卫的导辊和轴承过早失效而引起的使用寿命低下的问题,分析出其产生原因为导辊的材质和孔型选择不当、轧件尺寸控制不当,导辊冷却质量不好等几方面,通过施行优选导辊、控制料型尺寸、保证充分的冷却等改进措施,有效降低了导辊和轴承的消耗量,降低了生产成本,提高了经济效益.     

热轧带钢引料辊区域改造

杭钢热轧带钢厂把引料辊区域改成对称布置,并改进扭转导槽、分叉等部件的结构后,消除了引料区主动辊、被动辊设备本体的缺陷,使引料辊区域机械故障减少,带钢轧损率降低,表面质量提高.     

铝罐体料热连轧尾部自动控制技术的应用

1+4铝热连轧机组在轧制罐体料时,由于轧制温度高、轧制速度快,精轧机组在甩尾时出现尾部压漏现象。通过分析机架速度、厚度、凸度控制系统并进行了优化,避免了因为过小的辊缝将带材压漏的现象,使罐体料甩尾成功率达到100%,轧制节奏提高到7卷/h。     

铝箔精轧机出口侧偏导辊对铝箔皱折的影响

本文简要地分析了铝箔皱折产生的原因，指出铝箔精轧机出口侧采用带凸度的偏导辊能大大地减小铝箔皱折，并从力学角度进行了分析和计算，经试验确定出较好的偏导辊凸度值。     

使用VBA程序优化设计熨平辊轨迹

某铝板带冷精轧机的卷取机为下卷取方式,熨平辊为摆臂式,卷取机卷筒和出口偏导辊相对位置、熨平辊摆臂回转点位置以及卷取机卷筒直径、偏导辊直径、熨平辊直径等参数都是影响熨平辊熨平效果优劣的因素。这些参数与熨平辊轨迹位置呈多变量、多不等式约束的函数关系,人工求算难以得出最优解。本例使用Autocad VBA程序分析,并求解出优化的参数组合从而得出优化的熨平辊轨迹。     

关于平整机工作辊划伤问题的研究

带钢平整作业中,来料卷带尾形状、平整速度及张力控制等因素易诱发工作辊划伤现象。针对热轧平整机组工作辊划伤问题,从来料卷头尾板形、平整机速度、平整模式下张力控制等方面提出防止工作辊划伤的控制方法。该方法实施后,降低了工作辊辊耗,提高了工作辊服役时间,避免了由工作辊划伤造成的带钢表面质量缺陷。     

单机架粗轧机配置下的2250mm热连轧线轧制节奏提升

轧制节奏与产线宽度、轧机布置、机架数量等因素有关,为了提高单机架粗轧机配置下的2 250 mm热连轧线轧制节奏,对轧制节奏的提升方法进行了研究。通过对加热炉-粗轧辊道分区改造,开发了2座加热炉同时出钢功能,实现了4座加热炉连续出钢时粗轧轧制节奏的一致性;调整了粗轧抛钢折返点,优化了粗轧负荷分配策略,减少了粗轧轧制时间;优化了中间辊道速度和精轧同步速度点,改进了精轧咬钢-抛钢的条件并实现多块钢轧制,同时提高了精轧穿带速度和加速度。通过工业应用,产线月平均轧制节奏由125 s减小到105 s,轧制节奏提升了16%,大幅提高了单机架粗轧机配置下的2 250 mm热连轧线的产能和效益,与已有报道的产线相比,轧制节奏有了明显提升。     

高碳高钼高速钢导辊的研究与应用

导辊是高速线材轧机上的主要消耗工具 ,要求高耐磨性、抗粘钢性和热疲劳抗力。普通奥氏体耐热钢 ,马氏体耐磨钢或耐磨铸铁导辊满足不了上述要求 ,使用寿命短 ,降低了轧机作业率。硬质合金导辊具有良好的耐磨性和高温稳定性 ,使用效果好 ,但生产成本高。高碳高钼高速钢具有硬度高、红硬性和耐磨性好等特点 ,但铸造高速钢脆性大 ,采用RE -Mg -Ti复合变质处理 ,可以改变共晶碳化物的形态和分布 ,使铸造高速钢冲击韧性提高 86 .2 % ,热疲劳抗力和耐磨性也明显改善。变质处理高速钢导辊使用中不粘钢、不破碎、不剥落 ,使用寿命比高Ni-Cr合金铸钢导辊提高 3倍以上 ,接近硬质合金导辊     

高速线材精轧机组的最小张力优化

高速线材精轧机由于采用集体传动,为保证微恒张力轧制,可以利用匹配各架轧机的轧辊直径的方法满足连轧张力的要求。采用动态规划法,对高速线材精轧机组的轧辊直径进行离散后,按照多阶段过程的决策,进行机架间的最小张力优化。对轧制10mm的线材,通过最小张力优化,使机架间的总张力系数下降约37%。     

高线精轧辊箱故障分析及控制措施

针对高速线材精轧辊箱油膜轴承失效、辊箱进水等故障,分析了其产生原因,通过规范操作、监控润滑系统油液使用情况、加强辊箱密封系统的日常维护等措施,有效提高了设备使用寿命,降低了生产成本,提高了经济效益,保证了轧线的正常生产。     

高压辊磨预处理铁精粉对生球性能的影响

介绍了在试验室用 2 0 0× 75mm高压辊磨机对磁铁精矿进行预处理的试验。对高压辊磨的工艺参数 (辊压、膨润土配比、辊速、辊磨次数、混合料水分 )进行了优化 ,考查了高压辊磨工艺对生球强度、生球破裂温度的影响。研究得出的优化参数是 :辊压为 1 75t、辊速为 10 0r/min、辊磨次数为 2次、混合料水分为 5 %。铁精矿通过高压辊磨预处理后 ,其生球强度明显提高 ,膨润土用量得到降低。     

高速钢轧辊在棒材切分孔型中的应用实践

针对安钢集团公司Φ260 mm机组切分工艺生产现状,根据高速钢轧辊材质特点,确定了具体的轧辊加工和轧槽冷却要求方案,为高速钢轧辊在棒材切分轧制中应用提供了生产依据。     

板材轧制头部翘曲的非线性有限元研究

根据宝山钢铁集团公司2050 板材热轧生产工艺,采用弹塑性有限元法建立了热力耦合非对称轧制仿真模型.利用该模型分析了非对称轧制过程的非对称机理,研究了不同轧制工艺下的辊速比、上下表面温差对板材头部翘曲的影响规律,同时实现了通过调整辊速比控制厚向非对称温度分布造成的板材头部翘曲.根据不同工艺参数下控制部翘曲的计算结果,利用Matlab程序回归建立了控制上下表面温差引起板材头部翘曲的辊速比设定数学模型.     

冷轧机组卷取系统的缺陷分析及优化改造

莱钢1500mm冷轧机组卷取机由于卷筒中楔形块的设计不合理,导致设备故障率较高。将原来的铜质楔形块改成42CrMo,改造楔形块结构及润滑油路,增设轧机卷筒冷却装置,改造轧机挤于辊,改造后设备运行状况良好,生产作业率提高了10％。     

酒钢1800冷连轧机组机型的选择

就酒钢1800五机架六辊冷连轧机组工艺方案的确定、主要工艺参数的选择和关键设备的选型做了详细的阐述和对比,针对冷连轧机组和双机架可逆连轧机两种工艺方案、五机架六辊和四机架六辊两种设备配置方式。经多方面分析论证,最终得出结论：五机架六辊冷连轧机组是酒钢1800冷连轧机组的最优选择。     

冷连轧机组划痕缺陷产生机制及治理措施

 针对冷连轧高速轧制过程中的划痕问题,充分结合冷连轧机组的设备与工艺特点,在对划痕缺陷的微观与宏观特征进行了大量的现场跟踪与实验室观察的基础上,首次阐明了带钢表面划痕的发生机制,提出轧辊与轧件之间打滑和轧辊表面铁粉富集是引发划痕的必要条件,修正了划痕综合判断指标,并从应急治理、轧制规程优化、工艺润滑制度优化、轧辊表面铁粉富集的预防等4个方面入手,提出了相应的划痕综合防治措施,并将其应用到某1 220五机架冷连轧机组的生产实践,划痕缺陷发生率从平均0.061%降低到0.018%、轧制速度从平均1 232 m/min提高到平均1 261 m/min,为企业创造了较大经济效益,具有进一步推广应用的价值。